МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РФ

ФГОУ УРАЛЬСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ

СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ

ФАКУЛЬТЕТ ЗАОЧНОГО ОБУЧЕНИЯ

КАФЕДРА ТМ И РМ

Специальность 110304

«Технология обслуживания и ремонт машин в АПК»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине

ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА МАШИН В АПК

ЗАРЕЧНЫЙ 2010г.

ВВЕДЕНИЕ

Важнейшими задачами развития ремонтно-обслуживающих предприятий сельского хозяйства являются: внедрение высокоэффективного оборудования, новых прогрессивных технологических процессов, резкое улучшение использования производственных площадей и основных фондов, разработка новых прогрессивных систем организации ремонта машин и оборудования, обеспечивающих высокую рентабельность предприятия, увеличение межремонтного периода и снижение себестоимости ремонтных работ. Эти задачи должны лежать в основе проектирования и реконструкции существующих ремонтных предприятий.

Для обеспечения успешной деятельности хозяйств по решению производственных актуальным является развитие ремонтных служб сельхозпредприятий. Сельское хозяйство располагает развитой системой ремонтно-обслуживающих предприятий и мастерских, пунктов технического обслуживания машин.

Несмотря на то, что значительная часть ремонта и технического обслуживания, особенно их сложных видов, выполняется для хозяйств ремонтно-обслуживающими предприятиями, большой ремонтный объем (75% и более) приходится на ремонтные службы самих хозяйств. Все это является существенным обстоятельством для развития собственной ремонтной базы хозяйства. Данное направление позволяет так же выполнение определенного объема ремонтных работ силами работников хозяйств, не занятыми в осенне-зимний период сельскохозяйственными работами. Это в свою очередь повышает занятость рабочих в хозяйстве.

Для своевременного и качественного выполнения ремонтных работ хозяйство должно обладать хорошо оснащенным, современным оборудованием, мастерскими с достаточной производственной мощностью и надежностью.

1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКОЙ МАСТЕРСКОЙ

1.1 Обоснование исходных данных

Таблица 1.2 Состав машинно-тракторного парка в соответствующих единицах и годовая переработка.

№ п/п

Наименование и марка машин

Списочное количество

Годовой объем работы

Тракторы

К-701

2

Т-150

3

Т-150К

2

Т-4А

2

860 м.ч.

1

ДТ-75М

4

МТЗ-80, МТЗ-82

18

Т-40

1

Т-25

3

Т-130

1

Автомобили

ГАЗ

6

2

ЗИЛ

9

30000 км/год

КАМАЗ

8

Комбайны

Зерноуборочные

6

250 м.ч.

3

Силосоуборочные

4

250 м.ч.

Картофелеуборочные

3

250 м.ч.

С/х машины

Плуги

9

Дисковые лущильники

9

4

Бороны

17

Культиваторы

8

Сеялки зерновые

6

Картофелекопалки

4

Жатки

6

Тракторные тележки

18

Годовую номенклатуру работ мастерской устанавливают в зависимости от имеющейся ремонтной базы в зоне деятельности хозяйства с учетом кооперации с работой других ремонтных предприятий.

Формирование программы предприятия по техническому обслуживанию зависит от специализации предприятия, объемов работ и пробега (наработки), условий эксплуатации ПС.

Работы, связанные с обеспечением работоспособности и исправности С/Х машин подразделяют на ТО и ремонт. Периодичность выполнения работ по ТО и ремонту установлена по пробегу (км) для автомобилей, или наработке для тракторов и комбайнов.

1.2 Определение количества ТО и ремонтов

Количество ТО и ТР определяем по формулам

Nкр = (Wг*n)/Mкр

Nтр = (Wг*n)/Mтр – Nкр

Nто-3 = (Wг*n)/Mто-3 – (Nкр+Nтр) ,

Nто-2 = (Wг*n)/Mто-2 – (Nкр+Nтр+Nто-3)

Nто-1 = (Wг*n)/Mто-1– (Nкр+Nтр+Nто-3+Nто-2)

где Wr – среднегодовая плановая наработка для машин данной марки, мото-ч;

n – число машин данной марки;

Mкр, Mтр, Mто-3, Mто-2, Mто-1 – периодичность ремонтов и технических обслуживаний, мото-ч.

Для тракторов Т-150К

Nкр =(860*2)/5550 = 0

Nтр =(860*2)/1920 - 0 = 1,0

Nто-3 =(860*2)/960 - (0+1) = 1

Nто-2 =(860*2)/240 - (0+1+1) =7

Nто-1 =(860*2)/60 - (0+1+1+7) = 25

Аналогично определим количество ремонтов для остальных тракторов результаты занесем в таблицу 1.2.

Таблица 1.2 Количество ремонтов тракторов

Наименование и марка машин

Списочное количество

Годовой объем работ час.

NКР

NТР

NТО-3

NТО-2

NТО-1

К-701

2

860

0

1,0

1

7

25

Т-150

3

860

1

0,5

2,5

9,5

38,5

Т-150К

2

860

0

1,0

1

7

25

Т-4А

2

860

0

1,0

1

7

25

ДТ-75М

4

860

1

1,0

3

13

51

МТЗ-80, МТЗ-82

18

860

3

6,0

12

60

228

Т-40

1

860

0

0,5

0,5

3,5

12,5

Т-25

3

860

1

0,5

2,5

9,5

38,5

Т-130

1

860

0

0,5

0,5

3,5

12,5

Для зерноуборочных и специальных комбайнов периодичность проведения капитальных ремонтов зерноуборочных комбайнов составляет 1200, а текущего ремонта 400 мото-ч.

Для зерноуборочных комбайнов

Nкр =(250*6)/1200 = 1

Nтр =(250*6)/400 - 1 = 2,8

Аналогично определим количество ремонтов для остальных комбайнов результаты занесем в таблицу 1.3.

Таблица 1.3 Количество ремонтов комбайнов

Наименование и марка машин

Списочное количество

Годовой объем работы час.

NКР

NТР

NТО-3

Зерноуборочные

6

250

1

2,8

11,2

Силосоуборочные

4

250

1

1,5

7,5

Картофелеуборочные

3

250

1

0,9

6,1

Число текущих ремонтов сельскохозяйственных машин определяется по формуле

Nт.с.х. = Kсх*n_сх

где n_сх - число машин данной марки;

Kсх - коэффициент охвата (для плугов принимается равным 0,8, для других машин 0,8 – 0,9).

Таблица 1.4 Количество ремонтов сельскохозяйственных машин

С/х машины

Списочное количество

Nт

Плуги

9

7.2

Дисковые лущильники

9

7.2

Бороны

17

13.6

Культиваторы

8

6.4

Сеялки зерновые

6

4.8

Картофелекопалки

4

3.2

Жатки

6

4.8

Тракторные тележки

18

14.4

1.3 Расчет количества ремонтов грузовых автомобилей за цикл

Число капитальных ремонтов:

Nк. = Kох*n ,

где n - число машин данной марки,

Kох - коэффициент охвата капитальным ремонтом.

Число технических обслуживаний N₂,

N_то-2 = (Мк*n)/Mто-2 – Nк

Число технических обслуживаний N₁.

Nто-1 = (Мк*n)/Mто-1– (Nк+Nто-2)

Мк, Mто-2, Mто-1- периодичность капитального ремонта, технического обслуживания N2 и технического обслуживания N1, в км.

Таблица 1.4

Определим нормативные пробеги и периодичности ТО и ТР

Модель, марка автомобиля

Периодичность

Трудоемкость

Продолжительность простоя

Lнто-1, км

Lнто-2, км

Lнкр,

тыс.км

tнео

чел-ч

tнто-1,

чел-ч

tнто-2,

чел-ч

tнтр,

чел-ч

1000км

ТО и ТР дней

1000 км

КР

дней

ЗИЛ

3000

12000

300

0,4

2,7

10,8

3,4

0,42

20

ГАЗ

2500

12500

250

0,4

2,2

9,1

3,8

0,4

20

КАМАЗ

4000

12000

300

0,7

2,1

8,8

6,7

0,55

22

где, Lнто-1 – нормативная периодичность ТО-1, км;

Lнто-2 – нормативная периодичность ТО-2, км;

Lнкр – нормативная периодичность до капитального ремонта, км;

tнео,tнто-1,tнто-2–удельная нормативная трудоёмкость ЕО, ТО-1, ТО-2,чел-ч;

tнтр – удельная нормативная трудоёмкостьТР, чел-ч/1000км;

Корректирование периодичности ТО и КР.

Lрто-1 = Lнто-1 *К1*К3 (км)

Lрто-2 = Lнто-2 *К1*К3 (км)

Lркр = Lнкр *К1*К2*К3 (км)

где, К1=0,7 коэффициент корректирования учитывающий условия эксплуатациидля IVкатегории.

К2- коэффициент корректирования учитывающий модификацию подвижного состава (К2=1 для базового автомобиля, К2=0,85 для самосвалов.

К3=1 коэффициент корректирования учитывающий природно климатические условия (для умеренного климата).

Произведем расчеты норм периодичности ТО и ТР результаты сведем в таблицу 1.5

Таблица 1.5 Корректирование периодичности ТО и КР

Марка автомобиля

Коэффициенты

Lнто-1, км

Lнто-2, км

Lнкр,

тыс.км

К1

К2

К3

ЗИЛ

0,7

1

1

2100

8400

210

ГАЗ

0,7

1

1

1750

8750

175

КАМАЗ

0,7

1

1

2800

8400

210

Определим годовое количество обслуживаний автомобилей.

Количество КР Nгкр = Lг / Lкр

Количество ТО-2 Nг2 = Lг / L2 - Nгкр

Количество ТО-1 Nг1 = Lг / L1 – (Nгкр + Nг2)

Расчет произведем в таблице 1.6

Таблица 1.6 Расчет количества технических обслуживаний

Марка автомобиля

Списочное количество

Годовой объем работы

Nгкр

Nг2

Nг1

ЗИЛ

6

37000

1

25

80

ГАЗ

9

37000

2

36

152

КАМАЗ

8

37000

1

34

71

итого

 

 

4

95

303

1.4 Расчет общей трудоемкости работ

Зная работы, выполнение которых планируется в ЦРМ рассчитывают их годовую трудоемкость.

Тоб = ΣТрем+ΣТто+ΣТдоп

где ΣТ_РЕМ – годовая трудоемкость ремонтов, чел.- ч.;

ΣТ_ТО - годовая трудоемкость технических обслуживаний, чел.- ч.;

ΣТ_ДОП – годовая трудоемкость дополнительных работ, чел.- ч.

В общем виде суммарная трудоемкость технических обслуживаний и устранение неисправностей.

Тто = Nто-1*H то-1+N то-2*H то-2+N то-3*H то-3+Tтн+Tсез ,

Nто-1, Nто-2, Nто-3 – число ТО-1; ТО-2; ТО-3.

H то-1, H то-2, H то-1 – нормативная трудоемкость ТО-1, ТО-2, ТО-3.

Ттн = 0.5*(ТО-1 + ТО-2 + ТО-3) - трудоемкость по устранению технических неисправностей, чел.-ч.;

Тсез = 2n*Нсез – трудоемкость серийного технического обслуживания

ТР Ттр = Lг / 1000 * tтр

Определим годовую трудоемкость работ в таблице 1.7

Таблица 1.7 Определение трудоемкости ТО и ТР

Наименование

Кол- во ТО и ТР

Трудоемкость, чел-ч

Общая трудоемкость, чел. ч

Сумма, чел. ч

N1

N2

N3

Nтр

t1

t2

t3

tтр

tсо

Т1

Т2

Т3

Ттр

Тсо

К-701

25

7

1

1,00

4,6

11,6

28

253

3,48

115,0

81,2

28,0

253,0

13,9

491,1

Т-150

38,5

9,5

3

0,50

4,6

11,6

28

240

3,48

177,1

110,2

70,0

120,0

20,9

498,2

Т-150К

25

7

1

1,00

4,6

11,6

28

240

3,48

115,0

81,2

28,0

240,0

13,9

478,1

Т-4А

25

7

1

1,00

3,6

11,1

25

230

3,33

90,0

77,7

25,0

230,0

13,3

436,0

ДТ-75М

51

13

3

1,00

3

10,4

26

180

3,12

153,0

135,2

78,0

180,0

25,0

571,2

МТЗ-80, МТЗ-82

228

60

12

6,00

2,2

8,5

22

120

2,55

501,6

510,0

264,0

720,0

91,8

2087,4

Т-40

12,5

3,5

1

0,50

2,2

7,5

20

110

2,25

27,5

26,3

10,0

55,0

4,5

123,3

Т-25

38,5

9,5

3

0,50

2

7

18

100

2,1

77,0

66,5

45,0

50,0

12,6

251,1

Т-130

12,5

3,5

1

0,50

3,2

9,2

19

115

2,76

40,0

32,2

9,5

57,5

5,5

144,7

ЗИЛ

80

25

5,2

20

9,8/1000

6

416,0

500,0

2175,6

72,0

3163,6

ГАЗ

152

36

4

20

10/1000

6

608,0

720,0

3330,0

108,0

4766,0

КАМАЗ

71

34

6,2

20

12/1000

6

440,2

680,0

3552,0

96,0

4768,2

Зерноуборочные

11,2

2,8

32

160

3

358,4

448,0

36

842,4

Силосоуборочные

7,5

1,5

21

60

3

157,5

90,0

24

271,5

Картофелеуборочные

6,1

0,9

14

80

3

85,4

72,0

18

175,4

Плуги

7,2

40

288

288,0

Дисковые лущильники

5,7

35

198,45

198,5

Бороны

10,7

40

428,4

428,4

Культиваторы

5,0

30

151,2

151,2

Сеялки зерновые

3,8

50

189

189,0

Картофелекопалки

2,5

45

113,4

113,4

Жатки

3,8

50

189

189,0

Тракторные тел.

11,3

80

907,2

907,2

 

2760,4

3020,5

1158,8

14037,8

555,4

21532,8

1.5 Распределение трудоемкостей по участкам и видам работ

Годовой объем работ по участкам определяют из трудоемкостей по маркам и видам обслуживания и процентным соотношениям по отдельным видам работ.

Трудоемкость по участкам при ремонте тракторов и автомобилей разных марок с учетом вида ремонта. Определим в таблице 1.8

Таблица 1.8 Распределение работ по участкам

Вид работ

ТР

Вспомогательные работы

Итого

%

чел-ч.

%

чел-ч

Зоны 

То-1

100

2760,4

 

 

2760

ТО-2

100

3576

 

 

3576

ТО-3

100

1159

 

 

1159

Регулировочно-разборочные

35

4913

 

 

4913

Сварочные

4

562

 

 

562

Жестяницкие

3

421

 

 

421

Малярные

6

842

 

 

842

Участковые

Агрегатные

20

2808

 

 

2808

Слесарно-механические

10

1404

21

1627,9

3032

Электротехнические

5

702

10

775,2

1477

Аккумуляторные

2

281

 

 

281

Системы питания

4

562

 

 

562

Шиномонтажные

1

140

 

 

140

Вулканизационные

1

140

 

 

140

Кузнечно-рессорные

3

421

1

77,5

499

Медницкие

2

281

 

 

281

Сварочные

1

140

2

155,0

295

Жестяницкие

1

140

 

 

140

Арматурные

1

140

 

 

140

Обойные

1

140

 

 

140

Деревообрабытывающие

 

 

2

155,0

155

Ремонтно-строительные

 

 

4

310,1

310

Обслуживание основного

 

 

 

 

 

производства

 

 

60

4651,1

4651

Всего

100

21533

100

7751,8

29284,6

1.6 Годовой фонд рабочего времени

Годовой фонд штатного рабочего времени определим усреднено для всех профессий рабочих.

Годовой фонд рабочего времени:

для моечно уборочных работ Фрв = 1860 чел.ч;

для слесарей по ТО и ТР, электриков, станочников, жестянщиков, арматурщиков, слесарей по ремонту оборудования Фрв = 1840 чел.ч;

для сварщиков, аккумуляторщиков, кузнецов Фрв = 1820 чел.ч;

для маляров Фрв = 1610 чел.ч;

Примем Фрв = 1860 чел.ч;

Определение количества ремонтных рабочих произведем в таблице 1.9

Таблица 1.9 Определение численности ремонтных рабочих

Вид работ

Годовая трудоемкость чел-ч.

эффективн

Списочная численность рабочих

Расчетная

Принятая

Зоны

 

ТО-1

2760

1860

1,5

2

ТО-2

3576

1860

1,9

2

ТО-3

1159

1860

0,6

0

ТР

4913

1860

2,6

3

Отделения

Агрегатные

2808

1860

1,5

2

Слесарно-механические

3032

1860

1,6

2

Электротехнические

1477

1860

0,8

1

Аккумуляторные

281

1860

0,2

0

Системы питания

562

1860

0,3

0

Шиномонтажные

140

1860

0,1

0

Вулканизационные

140

1860

0,1

0

Кузнечно-рессорные

499

1860

0,3

0

Медницкие

281

1860

0,2

0

Сварочные

857

1610

0,5

1

Жестяницкие

562

1860

0,3

0

Арматурные

140

1820

0,1

0

Обойные

140

1860

0,1

0

Малярное

997

1610

0,6

1

Вспомогательное

производство

5116

1860

2,8

3

Всего

16,0

17

Число ИТР принимаем в объеме 5 % от общего числа рабочих

Ри=0,05*17= 0,85 принимаем Ри= 1 человек

1.7 Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования

Оборудование подбирается по технологическим потребностям по типовым проектам независимо от коэффициента использования.

Таблица 1.10 Выбор металлорежущего оборудования

№

Наименование

Марка

Кол.

габаритные размеры

Механический участок

1

Ставок щрокоуниверсалышй токарно-вннторезный N=8,22кВт

1А62Г

1

1930

х

826

2

Станок вертикально-сверлильный Н=2,32кВт

2Н125

1

1130

х

805

3

Станок широкоуниверсальный фрезерный N=9, 32кВт

6Р81Ш

1

1560

х

2045

4

Станок обдирочно-шлифовальный N=4,6кВт

ЗБ634

1

1000

х

665

5

Ставок наотольно-сверлильный N=0,6кВт

2K112

1

420

х

690

6

Шкаф для инструмента

5101.000

1

430

х

1600

7

Секция стелажа

5126.000

1

1500

х

600

8

Секция стелажа

5154.000

1

1500

х

400

9

Тумбочка для инструмента

OPT-I468-01-100

2

665

х

510

10

Ящик для песка

 

1

400

х

400

11

Ставок щрокоуниверсалышй токарно-вннторезный N=8,22кВт

1А62Г

1

1930

х

826

12

Станок вертикально-сверлильный Н=2,32кВт

2Н125

1

1130

х

805

Кузнечный участок

13

Кран подвесной N=5,26кВт Q=3,2т

1

х

14

Вентилятор кузнечный N=3,0кВт

OKC-336IA

1

500

х

640

15

Наковальня двурогая

I2I0-040I

1

480

х

850

16

Ларь для кузнечного инструмента

5133.000

1

1000

х

500

17

Ящик для угля

5157. СОО

1

1000

х

500

18

Горн кузнечный на 2 огня

ОРГ-1468-18-540

1

2200

х

1000

19

Ванна для закалки деталей в воде и масле габ.разм.

госшти 0905

1

650

х

400

20

Тумбочка для инструмента

OPT-I468-01-100

1

665

х

510

Моторно агрегатный участок

21

Пресс монтажный N=3 кВт

OKC-I67IM

1

1575

х

640

22

Пресс гидравлический. Усилие 10т

2I53M2

1

850

х

910

23

Стенд для разборки и сборки коробок перемены передач.

ОПР-626

1

600

х

400

24

Стенд для испытания масляных насосов и фильтров N=2,ЗкВт

КИ-5278

1

1250

х

840

25

Стенд для разборки и сборки двигателей

ОР-5023

1

1670

х

1100

26

Стол поворотный

70-7808-1335

1

980

х

820

27

Дрель пневматическая для притирки клапанов

2213

1

х

28

Приспособлэаие для притирки клапанных гнезд

ОПР-1334А

1

420

х

480

29

Тележка для перевозки двигателей. Грузоподъемность 1т

A-1145

1

1800

х

850

30

Стенд для обкатки КПП комбайнов N=1,8кВт

КИ-6713

1

2100

х

1100

31

Стенд для разборки и сборки кареток подвески тракторов N=7,5кВт

ОПР-1402М

1

1600

х

400

32

Стенд для разборки и сборки мостов

ОР-6280

1

1120

х

1110

33

Ванна для нагрева подшипников , N=3кВт

Э39Н

1

1300

х

500

34

Стенд для сборки поддерживающих роликов

OKC-9I07

1

1200

х

750

35

Стол для контроля и мойки прецизионных пар

ОРГ-1598

1

1040

х

750

36

Стеллаж для двигателей

3 5146.000

1

1220

х

900

37

Ванна моечная

1

900

х

720

38

Верстак слесарный

6722.000

1

1250

х

750

39

Шкаф для инструмента

5101.000

1

430

х

1600

40

Секция стеллажа

5126.000

1

1500

х

600

41

Кран консольно-поворотный N=1,5кВт Q=1т

КПК-0,5

1

х

42

Тумбочка для инструмента

OPT-I468-01-100

3

665

х

510

43

Секция стеллажа

5154.000

1

1500

х

400

44

Ящик для песка

1

400

х

400

Участок диагностики

45

Стенд обкаточно-тормоэной N=40кВт

КИ-1363В

1

3200

х

4620

46

Стенд дия испытания пароводозапорной арматуры N=1,9кВт

70-7890-22I4

1

1235

х

650

47

Стенд для обкатки и испытания вакуумных насосовN=2,8/4,1кВт,

8719

1

1193

х

800

48

Стенд универсальный контрольно-испытательный для проверки электрооборудования N=2,2кВт габ.раам.

КИ-968

1

855

х

855

49

Стенд для испытания гидросистем N=10кВт

КИ-4200

1

1600

х

880

50

Верстак слесарный

6722.000

1

1250

х

750

51

Шкаф для инструмента

5101.000

1

430

х

1600

52

Секция стеллажа

5126.000

1

1500

х

600

53

Секция стеллажа

5154.000

1

1500

х

400

54

Ящик для песка

1

400

х

400

Участок топливной аппарытуры

55

Стенд для испытания топливной аппаратуры N=3,6кВт,

КИ-921М

1

620

х

1120

56

Прибор для испытания и регулировки форсунок

КИ-562А

1

650

х

480

57

Стол для контроля и мойки прецизионных пар

ОРГ-1598

1

1040

х

750

58

Верстак для ремонта карбюраторов габ.разм.

5128.000

1

1250

х

750

59

Стенд для ремонта пускорегулирущей аппаратуры Q=4,5кВт

1

1540

х

900

60

Стеллаж для топлевной аппаратуры

9865.000

1

900

х

350

61

Верстак слесарный

6722.000

1

1250

х

750

62

Верстак слесарный

6722.000

1

1250

х

750

63

Тумбочка для инструмента

OPT-I468-01-100

1

665

х

510

64

Шкаф для инструмента

5101.000

1

430

х

1600

Сварочный участок

65

Стол дая электросварочных работ

OKC-7523

1

1100

х

750

66

Трансформатор сварочный N=19,4кВА

ТД-300-2У2

1

780

х

860

67

Сварочный преобразователь N=I6KBA

ПСО-300-2У2

860

х

910

68

Генератор ацетиленовый

АСП-1,25-6

380

х

400

69

Щит для сварочных работ

5134. ОПО

1

1600

х

500

70

Тележка для перевозки кислородных баллонов

2213

1

1200

х

850

71

Шкаф ддя кислородных баллонов

ОРГ-1468-07 -130

1

1600

х

460

72

Верстак слесарный

6722.000

1

1250

х

750

73

Шкаф для инструмента

5101.000

1

430

х

1600

74

Секция стеллажа

5126.000

1

1500

х

600

75

Секция стеллажа

5154.000

1

1500

х

400

76

Тумбочка для инструмента

OPT-I468-01-100

1

665

х

510

77

Ящик для песка

1

400

х

400

Участок по ремонту СХМ

78

Cтенд для обкатки молотилки комбайнов N=10кВт габ.разм. 630x670x1900

ОПР-2945

1

630

х

1900

79

Стенд для разборки, сборки и обкатки подборщиков N=1,5кВт

ОПР-6746

1

3520

х

790

80

Приспособление для заточки ножей сельхозмашин N=0,6кВт

ОПР-3562

1

810

х

675

81

Стенд для правки кожухов шнеков и элеваторов N=1,1кВт.

ОР-6733

1

4740

х

720

82

Стевд для разборки и сборки битеров комбайнов

ОР-6709

1

1830

х

970

83

Сговд для сборки муфты сцеплешя коробки перемены передач N=2, 2кВт

OP-6725

1

1610

х

920

84

Стенд для разборки и соборки вентиляторов комбайнов

ОР-6778

1

1135

х

975

85

Стевд для правки каркасов подбарабаний

ОР-6634

1

1828

х

1046

86

Стенд для ремонта наклонных камер

ОР-6723

1

2140

х

1340

87

Верстак слесарный

6722.000

2

1250

х

750

88

Шкаф для инструмента

5101.000

1

430

х

1600

89

Секция стеллажа

5126.000

1

1500

х

600

90

Секция стеллажа

5154.000

1

1500

х

400

91

Ящик для песка

1

400

х

400

Участок ТО

92

Установка для смазки и заправки N=6,6кВт

03-4967М

1

3667

х

750

93

Машина моечная с огневым подогревом N=8,8кВт

ОМ-837Г

1

950

х

820

94

Комплект оснаотки рабочего места мастера-наладчика N=3,12кВт

ОРГ-4999А

1

1200

х

850

95

Установка для промывки системы смазки тракторов N=10,4кВт

ОМ-2871А

1

2225

х

700

96

Солидолонагнетатель, N=0,6кВт,

OШ-8939

1

680

х

690

97

Ванна для слива отработанных масел

С-604

1

755

х

410

98

Стол письменный однотумбовый

ЦКБ-6209

1

1200

х

800

99

Верстак слесарный

6722.000

1

1250

х

750

100

Шкаф для инструмента

5101.000

1

430

х

1600

101

Секция стеллажа

5126.000

1

1500

х

600

102

Секция стеллажа

5154.000

1

1500

х

400

103

Ящик для песка

1

400

х

400

Акумуляторный участок

104

Акводастилятор электрический N=ЗкВт

ДЭ-4-2Г

1

620

х

650

105

Выпрямитель Uв=30B,

BAKC-I-30 1

1

640

х

350

106

Приспособление для зачистки клемм аккумуляторных батарей

ОР-9959 I

1

х

107

Верстак аккумуляторщика

OPT-I468

1

1250

х

750

108

Шкаф хранения электролита

5106.000 ГОСШТИ

1

440

х

540

109

Ванна для приготовления электролита

207

1

650

х

348

110

Приспосабление дая розлива кислоты

2252.000

1

525

х

380

111

Стелаж для зарядки аккумуляторов

ТРК.000

1

1600

х

710

112

Тележка ручная для перевозки аккумуляторов

5116.000

1

1200

х

800

113

Шкаф для инструмента

5101.000

1

430

х

1600

114

Секция стеллажа

5126.000

1

1500

х

600

115

Тумбочка для инструмента

OPT-I468-01-100

1

665

х

510

116

Секция стеллажа

5154.000

1

1500

х

400

117

Ящик для песка

1

400

х

400

Малярный участок

118

Установка окрасочная "Ингул"

ОР-5550

1

620

х

580

119

Моечная машина передвижная N=1,5кВт

ОМ-5359

1

1200

х

800

120

Шкаф сушдьпнй с алектроиодогревом N=40,0кВт

ПЛ-18010

1

1560

х

2480

121

Шкаф для инструмента

5101.000

1

430

х

1600

122

Шкаф для малярных принадлежностей

ГОСШТИ 5104.000

1

1600

х

630

123

Секция стеллажа

5126.000

1

1500

х

600

124

Тумбочка для инструмента

OPT-I468-01-100

1

665

х

510

125

Секция стеллажа

5154.000

1

1500

х

400

126

Ящик для песка

1

400

х

400

Шиномонтажный участок

127

Стенд для демонтажа шин N=3,О кВт

ПИП-582А

1

1400

х

1620

128

Аппарат для ремонта камер N=0,8кВт

Ш-509

1

620

х

810

129

Вешалка для камер автомобильных и трактарных шин

Э40Н

2

1000

х

1000

130

Стеллаж для колес

5137.000

2

1115

х

1165

131

Набор инструмента для шиноремонтника

НАИТ-390М

1

х

132

Ванна для проверки герметичности камер

1

850

х

600

133

Тумбочка для инструмента

OPT-I468-01-100

1

665

х

510

134

Верстак слесарный

6722.000

1

1250

х

750

Участок ТР

135

Подставка для узлов и агрегатов

1

2000

х

150

136

Стол монтажный

ОРГ-1468-03-350

1

1200

х

800

137

Стапель для ремонта решет зерноуборочннх комбайнов

ОРГ-999-07

1

1700

х

1290

138

Стапельдля ремонта грохотов

70-7832-1304

1

2000

х

974

139

Стапель для рэмонта кабин зерноуборочных комбайнов

6734.000

1

1590

х

1260

140

Верстак слесарный

6722.000

2

1250

х

750

141

Шкаф для инструмента

5101.000

1

430

х

1600

142

Секция стелажа

5126.000

3

1500

х

600

143

Секция стелажа

5154.000

3

1500

х

400

144

Ящик для песка

1

400

х

400

145

Ларь для обтирочннх материалов

5139.000

1

1000

х

500

146

Ванна для проверки герметичности радиаторов

OPT-I468-I8 -540

1

1150

х

880

147

Подставка под оборудование

5127.000

1

820

х

700

148

Ванна моечная

1

900

х

720

149

Стеллаж для деталей

2

1400

х

500

150

Стол для дефектовки деталей

CO-I607

1

2400

х

800

151

Трубогяб гидралический

ГП-0,15/10

1

700

х

700

152

Контейнер для выбракованных деталей

1

965

х

865

153

Тумбочка для инструмента

OPT-I468-01-100

1

665

х

510

154

Устройство для перемещения тракторов, N= 1,7кВт

ОПТ-1326А

1

2500

х

1900

155

Кран подвесной Nобщ=2,24кВт Q=1,5т

1

х

156

Таль электрическая N=1,7кВт

ТЭ-100-511

1

х

157

Тэдегша дая перевозки агрегатов. Q=0,7т

ОПО-7353

1

1650

х

850

Электротехнический участок

158

Верстак для ремонта электродвигателей

OKC-I5I3

1

2100

х

800

159

Щит для испнтания электродвигателей N=30кВт,

Э36Н

1

510

х

260

160

Стенд проверки электрооборудования

Э-242

1

1330

х

850

161

Прибор для проверки якорей генераторов и стартеров

Э-236

1

380

х

160

162

Автотестер микропроцессорный

К-297

1

500

х

500

163

Комплект инструмента электрика

И-151

410

х

120

164

Верстак слесарный

6722.000

1

1250

х

750

165

Стеллаж для деталей

1

1400

х

500

166

Тумбочка для инструмента

OPT-I468-01-100

1

665

х

510

Прочее оборудование

167

Вентиляционный пылеулавливающий агрегат N=1,5кВт

5119.000 ГОСШТЙ

1

3600

х

2100

168

Компрессор воздушный поршневой N=1,5вВт

ЗИЛ-90M

1100

х

600

1.8 Расчет площади ремонтной мастерской

Занимаемая ремонтной мастерской общая площадь включает в себя площадь производственных, административно-конторских, бытовых и складских помещений. К производственным площадям участков ремонтной мастерской относятся площади занятые технологическим оборудованием, рабочими местами (в том числе верстаками, рабочими стендами и др.), заготовками, деталями и узлами, находящимися возле рабочих мест и оборудования, а также рабочими зонами, проходами и проездами между оборудованием (кроме магистральных проездов).

При расчете производственных площадей участков (разборочно-сборочного, диагностирования и технического обслуживания машин) по площади, занимаемой оборудованием и машинами, и переходным коэффициентом, пользуются формулой

Fуч = (Fоб+Fм)*σ

где F_об-площади, занимаемые оборудованием принимаем по максимальной марке 20,9 м².

Fм – площади, занимаемые соответственно оборудованием, м²;

σ-коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы.

Площади остальных участков так же рассчитываются по площади, занимаемой оборудованием, с учетом рабочих зон и проходов

Fуч = Fоб*σ

Результаты расчетов сводим в таблицу 1.11

Таблица 1.11 Расчет площади производственных помещений

Наименование участка

Площадь, занимаемая машинами Fм , м²

Площадь, Занимаемая оборудован

Fоб , м²

Коэффициент

Расчетная Площадь участка

Fуч , м²

Площадь после планировки

Fпр, м²

1.Разборочно-сборочный

41,2

12,2

3,5

186,9

190

2. ТО

61,8

9,8

4

286,4

290

3.Слесарно-механический

10,2

3,5

35,7

36

4.Ремонта топливной аппаратуры

6,3

3,5

22,1

23

5.Ремонта СХМ

16,2

4

64,8

65

6.Сварочный

7,5

4

30,0

32

7. Ремонта двигателей и агрегатов

18,4

4

73,6

75

9. Кузнечный участок

4,5

4,5

20,4

22

Аккумуляторный участок

6,3

4

25,2

28

10. электротехнический участок

4,8

4

19,2

22

Итого

783

Контору и уборные размещают в производственном корпусе, их площади принимают по типовым проектам ( для конторы 15 – 20 м², уборной 20 –30 м²).

Площади складов материалов и запасных частей рассчитывают исходя из количества материалов и запасных частей, подлежащих хранению на них, по формуле

Q =(Qг*tм)/12

где Qг – годовая потребность ремонтного предприятия в материалах и запасных частях, т ;

tм – срок хранения запасных частей и материалов, мес.

Годовую потребность определяют по установленным нормам расхода материалов и запасных частей (масса материалов составляет 7.5% массы трактора и 12.5% массы автомобилей, масса запасных частей колеблется от 0.5 до 3 месяцев).

Q =[(0,075*92,3+0,125*53,2)*3]/12 = 3,4 т

Площадь складов рассчитываем по формуле

Fск = Q/(q_н*Kn)

где qн – допустимая нагрузка на 1 м² площади склада, равна 0.5 – 2т;

Kn – коэффициент, учитывающий увеличение площади за счет разрывов и проходов, равный 0,3.

Fск = 3,4 / (1,0*0,3) = 11,3 м²

Примем Fск = 20 м²

Общая площадь всех помещений

ΣF=783+15+20+20 =838 м²

1.9 Планировка РММ

Отделения, участки, рабочие места размещают на плане, чтобы транспортирование основного груза (агрегатов, отдельных громоздких деталей) проходило по кратчайшему пути и совпадало с направлением технологического процесса с минимальным перекрещивающимся путями. Для мастерских общего назначения периметр здания выбирается исходя из соотношения длины к ширине 3:1. Расстояние между опорами принимают 6 м, ширину пролета принимают 12 м, кузнечное, сварочное, столярное, испытания двигателей, санузел отделяют капитальными стенами.

Компоновка производственного корпуса выполнена на формате А1 графического материала проекта.

2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Ремонт машин является важным фактором в структуре безопасности на транспорте. Ремонт машин - это комплекс работ, обеспечивающих устранение повреждений и отказов машин. При ремонте машин часть деталей, пришедших в негодность, заменяется новыми (запасными частями), а часть подвергается ремонту. Изготовление новых и ремонт изношенных деталей является сложным комплексом работ, в результате которых заготовкам или изношенным деталям придаются размеры и форма в соответствии с чертежами и техническими условиями.

Совокупность всех взаимосвязанных действий людей с орудиями производства, необходимыми для превращения поступивших на данное предприятие заготовок, материалов или изношенных деталей в готовые изделия, называется производственным процессом. Производственный процесс капитального ремонта строительной машины состоит из ряда последовательно осуществляемых технологических процессов.

Под словом ремонт понимают комплекс работ, которые проводят для получения нормальной работоспособности элементов или целой машины. Сюда относят разборку, дефектовку, сборку, обкатку, покраску, контроль.

Термин восстановление применяют в том случае, когда неисправности деталей устраняют различными способами обработки или приданием первоначальных размеров, форм и физико-механических свойств.

Производственный процесс ремонта машин отличается от производственного процесса ее изготовления тем, что ремонт сопровождается такими технологическими процессами, как подготовка к ремонту, очистка и многократная мойка, разборка, контроль изношенных сопряжении и деталей и их восстановление. Разработаем технологический процесс снятия клапанов с головки блока цилиндров двигателя автомобиля КАМАЗ.

Рассухаривание клапанов головок цилиндров достаточно непростая операция при отсутствии приспособления. В моей работе я разработал автономное приспособление, которое используется на моторном участке. Приспособление полностью автономно с ручным приводом и не требует дополнительных источников питания. В целом разработанное приспособление соответствует своим аналогам.

Определим порядок работы при помощи приспособления:

• установит головку блока цилиндров в приспособление так чтобы штифт попал в отверстие под болт крепления;

• вращая вороток тарелкой отжать пружины клапанов;

• снять сухари клапанов;

• вращая вороток поднять тарелку снять тарелки и пружины клапанов;

• перевернуть головку, вынуть впускной и выпускной клапана;

• повторить операцию для других клапанов.

Рис. 1. Разборка головки цилиндра в приспособлении И-801.06.000:

1 — винт; 2 — вороток; 3 —тарелка; 4 — штифт; 5 — головка цилиндра

Установите головку в приспособление И-801.06.000 (рис. 1) так, чтобы штифты 4 вошли в отверстия под болты крепления головки;

вращая вороток, вверните винт 1 и тарелкой 3 отожмите пружины клапанов;

снимите сухари и втулки;

выверните винт 1 из траверсы, снимите тарелку и пружины клапанов;

выньте впускной и выпускной клапаны.

При сборке клапанного механизма стержни клапанов смажьте дизельным маслом, клапаны притрите.

ремонт грузовой автомобиль мастерская

3. РАЗРАБОТКА ОСНАСТКИ ПО РЕМОНТУ ДЕТАЛИ

Любое проектируемое приспособление должно максимально облегчить ручной труд, быть надежным в работе, повысить производительность труда с целью его окупаемости.

Рассухариватель клапанов (рисунок 2) состоит из плиты основания, на которой установлены две стойки выполненные из круга, соединенные траверсой. В траверсе имеется резьбовое соединение которое при помощи воротка 2 приводится в движение винт 1. На конце штока имеется тарелка 3, которая при вращении воротка упирается в тарелки клапанов. На основании имеется штифт 4 который при работе должен входить в отверстие под болты крепления головки.

Рис. 2. Разборка головки цилиндра в приспособлении

1- винт; 2 - вороток; 3-тарелка; 4- штифт; 5 — головка цилиндра

3.1 Расчеты на прочность ответственных деталей

Расчет резьбы крепления стоек к траверсе

Расчет производим по формуле

_р = N / (F_р*n) < [_р]

где N - усилие действующее в соединении. Приняв максимальную нагрузка необходимую для рассухаривания двух клапанов Р=120 кг

N = Р*g = 120*9,81 = 1177 Н

F_р- площадь сечения болта по резьбе;

n = 2 число болтов.

[_р] = 160 мПа допускаемое напряжение растяжения для болтового соединения.

Площадь поперечного сечения резьбы приняв резьбу М 18 х 2 d₂ = 16,702 мм².

F_р= * D₂ ² / 4 = 3,14*0,016702² / 4 = 2,19*10^-4 м²

Тогда

_р =1177 / (2,19*10^-4*2) =2,6 мПА < [_р] = 160 мПа

Условие выполняется, прочность резьбы обеспечивается.

Расчет резьбы винта

Расчет производим по формуле

_р = N / (F_р*n) < [_р]

где F_р- площадь сечения болта по резьбе;

n = 1 число болтов.

[_р] = 160 мПа допускаемое напряжение растяжения для болтового соединения.

Площадь поперечного сечения резьбы (для резьбы упорной Уп. 20 х 2 ГОСТ 10177-62) d₂ = 16,528 мм².

F_р= * D₂ ² / 4 = 3,14*0,016528² / 4 = 2,14*10^-4 м²

Тогда

_р =1177 / (2,14*10^-4*1) =5,4 мПА < [_р] = 160 мПа

Условие выполняется, прочность резьбы обеспечивается.

4. ОХРАНА ТРУДА

В настоящее время в нашей стране очень актуален вопрос безопасности жизнедеятельности человека, включающий такие разделы как охрана труда на производстве и в быту и охрана- окружающей среды.

В соответствии с положениями конституции ставятся задачи по обеспечению безопасных и здоровых условий труда, внедрения санитарно-гигиенических условий труда автоматизации и механизации технологических процессов, внедрение совершенной техники безопасности, снижения трудоемкости работ.

В настоящее время в связи с увеличением численности парка автомобилей и тракторов увеличивается его воздействие на окружающую среду. Основными факторами, влияющими на окружающую среду, животный и растительный мир, в том числе и на человека, являются отработавшие газы автомобиля, которые содержат окиси углерода, а также окислы свинца. Наряду с отработавшими газами вредное действие на окружающую среду оказывает шум и вибрация, возникающие при движении автомобиля и работе базы по ремонту подвижного состава. Поддержание подвижного состава в технически исправном состоянии позволяет значительно уменьшить вредное воздействие на окружающую среду. Это обеспечивается качественным ремонтом и техническим обслуживанием автомобиля. Для того чтобы уменьшить трудоемкость ТО и ТР, а также долю ручного труда при выполнении различных видов работ, предусматривается внедрение нового оборудования, обеспечивающего более качественную и совершенную технологию ТО и ремонта, а также диагностику.

Условия труда в ЦРМ- это совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда. Эти факторы различны по своей природе, формам проявления, характеру действия на человека. Среди них особую группу представляют опасные и вредные производственные факторы. Их знание позволяет предупредить производственный травматизм и заболевания, создать более благоприятные условия труда, обеспечив тем самым его безопасность. В соответствии с ГОСТ 12.0.003-74 опасные и вредные производственные факторы подразделяются по своему действию на организм человека на следующие группы:

• Физические;

• Химические;

• Биологические;

• Психофизиологические.

Физически опасные и вредные производственные факторы подразделяются на:

• движущиеся машины и механизмы;

• подвижные части производственного оборудования и технической оснастки;

• передвигающиеся изделия, детали, узлы, материалы;

• повышенную запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

• повышенную или пониженную температуру поверхностей оборудования, материалов;

• повышенную или пониженную температуру воздуха рабочем зоны;

• повышенный уровень шума на рабочем месте;

• повышенный уровень вибрации;

• повышенный уровень ультразвука и инфразвуковых колебаний;

• повышенную или пониженную влажность воздуха;

• отсутствие или недостаток естественного света;

• недостаточную освещенность рабочей зоны;

• повышенную яркость света;

• острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и всего оборудования.

Химически опасные и вредные производственные факторы подразделяются по характеру воздействия на организм человека на:

• токсические;

• раздражающие;

• сенсибилизирующие;

• канцерогенные;

• мутагенные;

• влияющие на репродуктивную функцию;

• по пути проникновения в организм человека — на проникающие через органы дыхания, желудочно-кишечный тракт, кожные покровы и слизистые оболочки.

Биологические опасные и вредные производственные факторы включают следующие биологические объекты:

• патогенные микроорганизмы бактерии, вирусы, грибы, спирохеты и продукты их жизнедеятельности;

• микроорганизмы (растения и животные).

Психофизиологические опасные и вредные производственные факторы по характеру действия подразделяются на:

• физические;

• нервно-психические перегрузки на человека.

Физические перегрузки подразделяются на статические и динамические, а нервно-психические — на умственное перенапряжение, перенапряжение анализаторов, монотонность труда, эмоциональные перегрузки.

При техническом обслуживании и текущем ремонте автомобилей возникают следующие опасные и вредные производственные факторы:

• движущихся автомобили;

• незащищенных подвижных элементов производственного оборудования;

• повышенной загазованности помещений отработавшими газами автомобилей;

• опасности поражения электрическим током при работе с электроинструментом и др.

Требования безопасности при ТО и ремонте автомобилей, тракторов и механизмов установлены ГОСТ 12.1-004-85, ГОСТ 12.1.010-76. Санитарными правилами организации технологических процессов и гигиеническими требованиями к производственному оборудованию, правилами по охране труда на автомобильном транспорте и правилами пожарной безопасности для станций технического обслуживания.

Технологическое оборудование должно отвечать требованной ГОСТ 12. 2. 022-80, ГОСТ 12. 2. 049-80, ГОСТ 12- 2. 061-81 и ГОСТ 12. 2. 082-81.

В зоне ТО и в зоне текущего ремонта (ТР) для обеспечения безопасной и безвредной работы ремонтных рабочих, снижения трудоемкости, повышения качества выполнения работ по ТО и ТР тракторов и автомобилей работы проводят на специально оборудованных постах, оснащенных электромеханическими и гидравлическими подъемниками, которые после подъема автомобиля крепятся специальными стопорами, различными приспособлениями, устройствами, приборами и инвентарем. Автомобиль на подъемнике должен быть установлен без перекосов.

Для предупреждения поражения работающих электрическим током подъемники и станки с электропитанием заземляют. Для работы ремонтных рабочих "снизу" автомобиля применяется индивидуальное освещение 36 вольт, которые оборудованы необходимыми средствами безопасности. Снятие агрегатов и деталей, связанное с большими физическими напряжениями, неудобствами, производят с помощью съемников. Агрегаты, заполненные жидкостями, предварительно освобождают от них, и лишь после этот снимают с автомобиля. Легкие детали и агрегаты переносят вручную, тяжелые агрегаты массой более 20кг снимают с приспособлениями и транспортируют на передвижных тележках.

Карбюратор, топливный насос, трубы глушителя снимают при остывшем двигателе. Ремонтные рабочие должны пользоваться исправным инструментом и оснасткой, так как автомобили сами заезжают на посты ТО и ремонта, зона ТО и ТР снабжена принудительно-вытяжной вентиляцией.

Все рабочие места в зовах ТО и ТР должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, приспособлениями. На рабочем месте слесаря по ремонту автомобиля должны быть необходимые оборудование, приспособления и инструмент. Все оборудование и инструмент, запасные части, приспособления располагают в непосредственной близости в пределах зоны досягаемости.

В зоне рихтовки и сварочном участке применяют газовую, точечную и электродуговую сварку. При сварочных работах основную опасность представляет видимое и инфракрасное излучение, повышенная температура, расплавленный металл и вредные газы. Сварочные работы выполняются по ГОСТ 12.3.003-86, а также на основании Правил техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах и других.

Сварочный участок окрашен в светло серый цвет краской с добавлением в нее окиси цинка или титана для поглощения ультрафиолетовых лучей. На рабочем месте сварщика есть стол и стул. Стол оборудован местным отсосом. Плита стола изготовлена из чугуна, а стул с сиденьем — из диэлектрического материала, регулируемый по высоте. Все оборудование электросварочных установок должно иметь исполнение, соответствующее условиям окружающей среды. Корпуса электросварочных установок и другие металлические нетоковедущие части оборудования заземляют.

Для создания здоровых условий труда рихтовщиков в зоне рихтовки предусмотрена приточно-вытяжная вентиляция. Для предохранения глаз сварщиков от лучей электрической дуги применяются сварочные шлемы с защитными стеклами. Все рабочие должны быть оснащены спецодеждой и исправным оборудованием.

Пост диагностики и ТО оборудуются специальными местными отсосами отработавших газов, так как все работы проводят с работающим двигателем. Кроме того, к рабочим местам подводятся местные отсосы приточно-вытяжной вентиляции. Для охлаждения двигателя автомобиля дополнительно устанавливают передвижной электрический вентилятор.

4.1 Расчет искусственного освещения слесарно-механического участка

Искусственное освещение необходимо для ведения работ в тёмное время суток и в местах с недостаточным естественным освещением. Оно осуществляется применением светильников с лампами накаливания. Произведем расчет искусственного освещения механического участка.

Расчёт произведён по методу светового потока:

F – световой поток одного светильника;

N – количество светильников;

η – коэффициент использования одной установки;

K – коэффициент запылённости помещения, 1,3;

S – площадь помещения, м²;

Z – отношение средней освещённости к минимальной, минимальная освещённость E=1,0.

Индекс помещения:

Где а, b – ширина и длина помещения ,

h =4.8 высота подвеса светильников над рабочей поверхностью;

Принимаем светильник типа «Универсал» без затемнения (F=2600 Лк, U=220В, N=200Вт).

При удельной мощности общего равномерного освещения W=15 Вт/м², определим количество светильников:

N = (15*45.7) / 200 = 3.4 шт

Примем количество светильников N= 4 шт

Таким образом, освещённость участка при искусственном освещении:

А = (2600*4*0.6) / (1.3*45.7*1) = 105

Это удовлетворяет санитарно – гигиеническим требованиям.

4.2 Расчет вентиляции

Расчет вентиляции сводится к определению мощности на приводе вентилятора.

N_B = (L_B * H) / (3600 * 102 * n)

L_B – величина воздухообмена

L_B = V_n * K

V_n – объем отделения, м³;

К – кратность воздухообмена (от 1 до 5);

Н – давление, напор, м;

n – КПД вентилятора (0.55).

L_B = 838 * 2 = 1676м³

N_B =

ЛИТЕРАТУРА

1. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. - М.: Транспорт, 1985. - 232 с.

2. Салов А.И. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1985. - 351 с.

3. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. ОНТП-01-91. - М.: Транспорт, 1991. - 186 с.