Содержание

3. Два подхода к определению логистики.

Если рассмотреть в совокупности круг проблем, которые затрагивает логистика, то общим для них будут вопросы управления разнообразными потоками (людскими, вещественными, энергетическими, финансовыми и т. п.).

На объект логистики можно смотреть с разных точек зрения: с позиций маркетолога, финансиста, менеджера по планированию и управлению производством, ученого.

Этим объясняется многообразие определений понятия логистики.

Анализ зарубежной и отечественной экономической литературы показал, что сегодня под логистикой понимается:

- новое направление в организации движения грузов;

- теория планирования различных потоков в человеко-машинных системах;

- совокупность различных видов деятельности с целью получения необходимого количества груза в нужном месте в нужное время с минимальными затратами;

- оптимизация процессов доставки оборотных средств и готовой продукции и материальных потоков производственных процессов;

- процесс планирования затрат по перемещению и хранению грузов от производства до потребления;

- эффективное движение готовой продукции от места производства до места потребления;
- новое научное направление, связанное с разработкой рациональных методов управления материальными и информационными потоками;
- наука о рациональной организации производства и распределения.

Удобно всю совокупность определений логистики разделить на две группы:

- первая группа определяет логистику как направление хозяйственной деятельности, которое заключается в управлении материалопотоками в сферах производства и обращения;

- другая группа определений рассматривает логистику как междисциплинарное научное направление, непосредственно связанное с поиском возможностей повышения эффективности материальных потоков.

В зарубежной литературе понятие логистики чаще всего трактуется как процесс управления движением и хранением сырья, компонентов и готовой продукции в хозяйственном обороте с момента уплаты денег поставщикам до момента получения денег за доставку готовой продукции потребителю (принцип: уплата денег - получение денег).

Наиболее удобным для отечественной практики можно считать следующее определение:

логистика (logistics) - это наука о планировании, контроле и управлении транспонированием, складированием и другими материальными и нематериальными операциями, совершаемыми в процессе доведения сырья, материалов и покупных изделий до производственного подразделения предприятия; управление материальными потоками при внутризаводской переработке сырья, материалов и полуфабрикатов, а также доведение готовой продукции до потребителя в соответствии с интересами и требованиями последнего, включая передачу, хранение и обработку соответствующей информации.

Принципиальное отличие логистического подхода к управлению материальными потоками от традиционного управления состоит в следующем - при логистическом подходе управление осуществляется путем интеграции отдельных звеньев материало-проводящей цепи в единую систему, способную адекватно реагировать на возмущения внешней среды, причем интеграция охватывает все звенья: технологию, экономику, методы планирования и управления материальными и информационными потоками.

33.Логистика запасов

Причины создания запасов

Материальный запас (МЗ) – это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления. К причинам создания МЗ относятся:

· возможность нарушения установленного графика поставок (негативное последствие – остановка производственного процесса);

· возможность колебания спроса (негативное последствие –неудовлетворенный спрос, потеря прибыли, имиджа);

· сезонные колебания производства некоторых видов товаров при относительно равномерном их потреблении, например уборка и потребление картофеля (последствие – необходимость накопления товара для последующего равномерного распределения в течение года);

· возможность равномерного выполнения операций производства и распределения (наличие запасов готовой продукции сглаживает колебание интенсивности производства, результат – равномерность распределения продукции; наличие производственных запасов сглаживает колебания в поставках сырья и полуфабрикатов, результат – равномерность процесса производства);

· скидки за покупку крупной партии товаров;

· возможность получения прибыли за счет спекуляции при предвидении резкого повышения цен на товары;

· издержки оформления заказа: поиск поставщика, проведение переговоров, командировки, междугородние переговоры и т.п. (последствие – необходимость увеличить заказываемую партию, а значит, и запас);

· необходимость немедленного обслуживания покупателей (выдать товар из запаса быстрее, чем произвести или закупить, что повышает конкурентоспособность предприятия);

· минимизация простоев производства из-за отсутствия запасных частей (особенно для предприятий с непрерывным процессом производства);

· упрощение процесса управления производством (наличие производственных запасов позволяет снизить требования к степени согласованности производственных процессов, что снижает издержки на организацию управления этими процессами).

Затраты на создание и хранение запасов:

· замороженные финансовые средства, потраченные на покупку МР;

· расходы на содержание специально оборудованных помещений;

· оплата труда специального персонала;

· потери вследствие порчи и хищений запасов.

Виды запасов

Классификация по отношению к логистическим операциям/функциям

Запасы в снабжении – это материальные ресурсы, находящиеся в логистических каналах (цепях) от поставщиков до складов материальных ресурсов товаропроизводителя, предназначенные для обеспечения производства готовой продукции.

Производственные запасы – формируются в организациях-потребителях, это запасы материальных ресурсов и незавершенного производства, поступившие к потребителям и не подвергнутые переработке, находящиеся на предприятиях сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления и позволяющие обеспечить бесперебойность производственного процесса.

Сбытовые (товарные) запасы – находятся у организаций-изготовителей на складах готовой продукции, а также в каналах сферы обращения, это запасы готовой продукции, транспортные запасы, находящиеся на складах ГП фирмы производителя и в дистрибутивной сети и предназначенные для продажи.

Складские запасы – запасы продукции, находящиеся на складах различного типа и уровня определенных звеньев логистической системы, как внутрифирменных, так и логистических посредников.

Транспортные запасы (запасы в пути, транзитные запасы) – это запасы материальных ресурсов, незавершенного производства или готовой продукции, находящиеся в процессе транспортировки от одного ЗЛС к другому или в пределах одного ЗЛС.

Грузопереработка – это специфический складской запас, формирующийся без логистической операции хранения (например, перегрузка в одном транспортном узле с одного вида транспорта на другой, консолидация, сортировка и т.д.).

Классификация по функциональному назначению

Текущие запасы – соответствуют уровню запаса в любой момент учета. Они могут совпасть с максимальным желательным запасом, пороговым уровнем или гарантийным запасом. Предназначены для обеспечения непрерывности процесса производства или сбыта между двумя очередными поставками.

Страховой (гарантийный) запас – предназначен для сокращения логистических и финансовых рисков, связанных с непредвиденными колебаниями спроса на готовую продукцию, невыполнением договорных обязательств по поставкам материальных ресурсов (нарушением сроков, объемов поставок, качества поставляемых МР и т.п.), сбоями в производственно-технологических циклах и другими непредвиденными обстоятельствами. Страховой запас является величиной постоянной и в нормальных условиях – неприкосновенной.

Подготовительный запас – часть производственного (сбытового) запаса, предназначенная для подготовки материальных ресурсов и готовой продукции к производственному или личному потреблению. Наличие данного вида запаса вызвано необходимостью выполнения определенных логистических операций по приемке, оформлению, погрузке-разгрузке, дополнительной подготовке (растариванию, чистке, сушке, рихтовке и т.п.) к потреблению.

Сезонные запасы – это запасы материальных ресурсов и готовой продукции, создаваемые и поддерживаемые при явно выраженных сезонных колебаниях спроса или характера производства, транспортировки. Сезонные запасы должны обеспечить нормальную работу организаций и бесперебойность производственного потребления на время сезонного перерыва в производстве, потреблении и транспортировке.

Запасы продвижения готовой продукции формируются и поддерживаются в дистрибутивных каналах для быстрой реакции на проводимую фирмой маркетинговую политику продвижения товара на рынок, обычно сопровождаемую широкомасштабной рекламой в средствах массовой информации. Эти запасы (чаще всего для товаров широкого потребления: аудио- и видеотехники, табачных изделий и т.п.) должны удовлетворять возможное резкое увеличение спроса на ГП фирмы.

Спекулятивные запасы – обычно создаются фирмами для материальных ресурсов (компонентов, полуфабрикатов) в целях защиты от возможного повышения цен на них или введения протекционистских квот или тарифов.

Устаревшие (неликвидные) запасы –  образуются вследствие ухудшения качества товаров во время хранения, а также морального износа, вследствие несовпадения логистических циклов в производстве и дистрибьюции с жизненным циклом товара. В этом случае морально устаревшие товары не находят сбыта.

Классификация по количественным уровням

Максимальный желательный запас определяет уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе УЗ. Этот уровень может превышаться. В различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объема заказа. Классификация количественных уровней запасов приведена на рис. 9.1.

Рис. 9.1. Классификация количественных уровней запасов

Пороговый уровень запаса используется для определения момента времени выдачи очередного заказа.

Основные модели управления запасами (УЗ)

Обобщенная модель УЗ с учетом невыполненных заявок

Рис. 9.2. График циклов изменения запасов в обобщенной модели оптимальной партии поставки с учетом невыполненных заявок

Невыполненные заявки на потребляемый продукт накапливаются и немедленно удовлетворяются по мере новых поступлений продукта. Длительность цикла изменения запасов  разделяется на 4 этапа (рис.9.2.): 1)  – заказ поступает, запас потребляется -> запас накапливается; 2)  – заказ не поступает, запас потребляется -> запас уменьшается до нуля; 3)  – заказ не поступает, запас отсутствует -> невыполненные заявки накапливаются; 4)  – заказ поступает, запас отсутствует -> задолженные заявки выполняются.

Обобщенная модель УЗ с потерей невыполненных заявок

Отличие этой модели (рис. 9.3.) от предыдущей (см. рис. 9.2.) заключается в том, что невыполненные заявки не накапливаются, а теряются в течение интервала

Рис. 9.3. График циклов изменения запасов в обобщенной модели оптимальной партии поставки с потерей невыполненных заявок

К основным динамическим системам УЗ, в которых параметры спроса, времени доставки не являются фиксированными величинами, относят: 1) систему с фиксированным размером заказа; 2) систему с фиксированным интервалом времени между заказами.

Система УЗ с фиксированным размером заказа

Основная идея. Размер заказа в этой системе – основополагающий параметр, который определяется в первую очередь. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Заказ подается в момент, когда текущий запас достигает порогового уровня. Если поступивший заказ не пополняет систему до порогового уровня, то новый заказ производится в день поступления заказа.

Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Основная идея. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами заказы делаются в строго определенные моменты времени через равные интервалы времени. Поскольку момент заказа заранее определен и неизменен, то постоянно пересчитываемым параметром является объем заказа. Объем заказа определяется по принципу восполнения запаса до максимального желательного уровня (с учетом потребления за время поставки).

Описанные выше основные системы УЗ базируются на фиксации одного из двух возможных параметров – размера заказа или интервала времени между заказами. Но при наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы УЗ становятся неэффективными. Различные сочетания звеньев основных систем УЗ вместе с добавлением принципиально новых идей приводят к возможности формирования большого количества других систем УЗ, отвечающих самым разнообразным требованиям.

К наиболее распространенным модификациям основных динамических систем УЗ относят системы: 1) с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня; 2) «минимум – максимум».

Система УЗ с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня

Основная идея. В данной системе заказы производятся не только в фиксированные плановые моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Объем заказа определяется по принципу восполнения запаса до максимального желательного уровня соответственно от текущего или от порогового уровня запаса (с учетом потребления за время поставки).

Система УЗ «минимум – максимум»

Основная идея. В данной системе заказы производятся в фиксированные плановые моменты времени, но при условии, что текущий запас в этот момент равен или меньше установленного минимального (порогового) уровня. Объем заказа определяется по принципу восполнения запаса до максимального желательного уровня (с учетом потребления за время поставки).

43.Основные функции складов при продвижении материалов от поставщика к потребителю.

"Для каждого изделия, хранящегося на складе, расходы по его хранению должны быть ниже расходов, связанных с его отсутствием. Складирование существует только по этой причине".

Харолъд- Е. Фирон, Майкл Р. Линдере Управление снабжением и запасами. (С. 214)

Склады, их понятие и роль в логистике

Проектирование сквозных процессов в большинстве случаев дает оптимальное решение при условии накапливания сырья, полуфабрикатов, готовых изделий в том или ином звене логистической цепи на некоторое время. Целостный проект показывает, что необходимо сделать с грузом в месте накапливания. Возможно, поступившие грузовые единицы необходимо расформировать, товары переупаковать, какое-то время хранить, затем сформировать новые грузовые единицы и в нужный момент доставить потребителю. С этой целью в логистической системе организуется склад.

Склады — это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю.

Изготовителю продукции необходимы склады сырья и исходных материалов, с помощью которых обеспечивается непрерывность производственного процесса. Склады готовой продукции позволяют содержать запас, обеспечивающий непрерывность сбыта. На складах торговли накапливаются и ожидают своего потребителя готовые изделия.

Представление о гармонично организованной логистической системе, как о системе без складов ошибочно. Гармония в логистике достигается правильным сочетанием складского и транзитного способов продвижения вещественной субстанции от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя.

Склад в логистике используется только тогда, когда это позволяет улучшить показатели сквозного процесса. Таким образом, роль склада заключается в создании условий для оптимизации материального потока.

Логистика ставит задачу гармоничной организации внутрискладских процессов, а также задачу технической, технологической и планово-организационной сопряженности внутрискладских процессов с процессами, происходящими в окружающей склад экономической среде.

Склады в логистике рассматривают как элементы систем товародвижения, и, в то же время, как самостоятельные системы. Соответственно, выделяют две группы задач:

♦ задачи, связанные со складами, возникающие при проектировании систем товародвижения;

♦ задачи по складам, как по самостоятельным системам.

Виды складов

Склады являются одним из важнейших элементов логистических систем. Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материального потока, начиная от первичного источника сырья и кончая конечным потребителем. Этим объясняется наличие большого количества разнообразных видов складов.

В широком диапазоне варьируются размеры складов: от небольших помещений, общей площадью в несколько сотен квадратных метров, до складов-гигантов, покрывающих площади в сотни тысяч квадратных метров.

Различаются склады и по высоте укладки грузов. В одних груз хранится не выше человеческого роста, в других необходимы специальные устройства, способные поднять и точно уложить груз в ячейку на высоте 24 м и более.

Склады могут иметь разные конструкции: размещаться в отдельных помещениях (закрытые), иметь только крышу или крышу и одну, две или три стены (полузакрытые). Некоторые грузы хранятся" вообще вне помещений на специально оборудованных площадках, в так называемых открытых складах.

В складе может создаваться и поддерживаться специальный режим, например, температура, влажность.

Склад может предназначаться для хранения товаров одного предприятия (склад индивидуального пользования), а может, на условиях лизинга, сдаваться в аренду физическим или юридическим лицам (склад коллективного пользования или склад отель).

Различаются склады и по степени механизации складских операций: немеханизированные, комплексно-механизированные, автоматизированные и автоматические.

Существенным признаком классификации складов является возможность доставки и вывоза груза с помощью железнодорожного или водного транспорта. В соответствии с этим признаком различают пристанционные или портовые склады (расположенные на территории железнодорожной станции или порта), прирельсовые (имеющие подведенную железнодорожную ветку для подачи и уборки вагонов) и глубинные. Для того, чтобы доставить груз от станции, пристани или порта в глубинный склад, необходимо воспользоваться автомобильным транспортом.

В зависимости от широты ассортимента хранимого груза выделяют специализированные склады, склады со смешанным или универсальным ассортиментом.

Более подробно рассмотрим классификацию складов по признаку места в общем процессе движения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя готовой продукции (рис. 95).

Рис. 95. Классификация складов по признаку места в общем процессе движения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя

По этому признаку склады можно разделить на две основные группы:

1) склады на участке движения продукции производственно-технического назначения;

2) склады на участке движения товаров народного потребления.

В свою очередь, первая группа складов подразделяется на склады готовой продукции предприятий-изготовителей, склады сырья и исходных материалов предприятий-потребителей продукции производственно-технического назначения и склады сферы обращения продукции производственно-технического назначения.

Склады второй группы подразделяются на склады предприятий оптовой торговли товарами народного потребления, находящиеся в местах производства этих изделий, и склады, находящиеся в местах их потребления. Склады торговли в местах производства принадлежат так называемым выходным оптовым базам. Склады в местах потребления — торговым оптовым базам.

Принципиальная схема прохождения материального потока через цепь складов различных предприятий приведена на рис. 96.

Рис. 96. Принципиальная схема цепи складов на пути материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя

Функции складов

Совокупность работ, выполняемых на различных складах, примерно одинакова. Это объясняется тем, что в разных логистических процессах склады выполняют следующие схожие функции:

♦ временное размещение и хранение материальных запасов;

♦ преобразования материальных потоков;

♦ обеспечение логистического сервиса в системе обслуживания.

Любой склад обрабатывает, по меньшей мере, три вида материальных потоков: входной, выходной и внутренний.

Наличие входного потока означает необходимость разгрузки транспорта, проверки количества и качества прибывшего груза. Выходной поток обусловливает необходимость погрузки транспорта, внутренний — необходимость перемещения груза внутри склада.

Реализация функции временного хранения материальных запасов означает необходимость проведения работ по размещению грузов на хранение, обеспечению необходимых условий хранения, изъятию грузов из мест хранения.

Преобразование материальных потоков происходит путем расформирования одних грузовых партий или грузовых единиц и формирования других. Это означает необходимость распаковки грузов, комплектования новых грузовых единиц, их упаковку, затаривание.

Однако это лишь самое общее представление о складах. Любая из вышеперечисленных функций может изменяться в широких пределах, что сопровождается соответствующим изменением характера и интенсивности протекания отдельных логистических операций. Это, в свою очередь, меняет картину протекания всего логистического процесса на складе.

Рассмотрим функции различных складов, встречающихся на пути движения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя.

На складах готовых изделий предприятий-изготовителей осуществляется складирование, хранение, подсортировка или дополнительная обработка продукции перед ее отправкой, маркировка, подготовка к погрузке и погрузочные операции.

Склады сырья и исходных материалов предприятий-потребителей принимают продукцию, выгружают, сортируют, хранят и подготавливают ее к производственному потреблению.

Склады оптово-посреднических фирм в сфере обращения продукции производственно-технического назначения, кроме перечисленных выше, выполняют также следующие функции:

обеспечивают концентрацию товаров, комплектацию ее в нужном ассортименте, организуют доставку товаров мелкими партиями, как на предприятия-потребители, так и на склады других оптовых посреднических фирм, осуществляют хранение резервных партий.

Склады торговли, находящиеся в местах сосредоточения производства, принимают товары от производственных предприятий большими партиями, комплектуют и отправляют крупные партии товаров оптовым покупателям, находящимся в местах потребления.

Склады, расположенные в местах потребления, получают товары производственного ассортимента и, формируя широкий торговый ассортимент, снабжают ими розничные торговые предприятия.

Технико-экономические показатели работы складов. Технологические и общетехнические требования к устройству складов.

Для оценки эффективности использования складов применяется система технико-экономических показателей.

Одним из важнейших показателей, характеризующих работу склада, является оптово-складской товарооборот, который отражает не только общий объем реализации товаров со склада, но и продажу их по отдельным товарным группам.

Вторым важным показателем является грузооборот склада, который выражается количеством переработанных тонн груза по отпуску товаров. Может быть выражен и в других единицах (куб. мит. д.).

Годовой грузооборот склада в тоннах рассчитывается по формуле

Гг = Тос/ Ст

где Гг — годовой грузооборот, т; Тос — годовой оптово-складской товарооборот, млн. руб.; Ст — средняя стоимость 1 т груза, тыс. руб

При этом эксплуатационные расходы включают затраты на заработную плату работников склада, электроэнергию или топливо, различные вспомогательные материалы, амортизацию и ремонт складских помещений и оборудования, а также расходы, связанные с хранением товаров.

Производительность труда складских работников определяется количеством тонн груза или размером оптово-складского товарооборота, приходящегося на одного работника за какой-либо период времени (год, месяц, смену и т. д.).

Определить эффективность использования складской площади можно при помощи расчета оптово-складского товарооборота на 1 м2 и коэффициента полезной площади склада. Последний определяется по формуле:

K=Sпол/Sобщ

где К — коэффициент полезной площади склада; SПОЛ — полезная (для хранения товаров) площадь склада, м2; Sобщ — общая площадь склада, м2.

В зависимости от типа складского помещения, его планировки и других факторов этот показатель может иметь значения от 0,25 до 0,6. Чем выше коэффициент использования полезной площади склада, тем эффективнее используется складская площадь.

Эффективность использования емкости склада можно определить путем расчета коэффициента использования полезного объема склада. Он определяется как отношение объема стеллажей и штабелей с товарами к общему складскому объему. В зависимости от способа хранения товаров и характера груза этот показатель может иметь значения от 0,3 до 0,5.

Определить эффективность использования средств, затраченных на строительство склада, можно путем расчета показателей удельных капиталовложений на единицу складской площади, единицу объема, единицу грузооборота и оптово-складско-го товарооборота. Они рассчитываются как отношение общей суммы капиталовложений на строительство и оснащение склада соответственно к складской площади, емкости склада, объему грузооборота и товарооборота.

2. Строительство складских зданий осуществляется преимущественно из типовых сборных железобетонных элементов. Наиболее широкое распространение получило строительство одноэтажных зданий складов, основное преимущество которых заключается в уменьшении стоимости строительства и эксплуатационных расходов при внутрискладской переработке грузов.

Основными конструктивными элементами складского здания являются: фундамент, стены, опорные колонны, междуэтажные перекрытия, полы, кровля, рампы и козырьки над ними, двери и окна.

Фундамент сооружается из прочных и долговечных материалов. Его конструкция должна выдерживать определенную нагрузку. Для строительства фундамента широко применяются железобетонные блоки.

Стены склада могут быть кирпичными, из железобетонных панелей и блоков. Они должны быть достаточно прочными и выдерживать необходимую нагрузку, обладать минимальной массой, быть огнестойкими и способными поддерживать необходимый режим температуры и влажности воздуха.

Опорные колонны являются одним из несущих элементов складского здания, они могут быть кирпичными, железобетонными и металлическими.

В многоэтажных складских зданиях для междуэтажных перекрытий применяются железобетонные панели, способные выдерживать большие нагрузки.

Полы складских помещений также должны выдерживать большие нагрузки, обладать высокой прочностью. Для покрытия полов в основном используются асфальт и бетон.

Кровля складских зданий должна быть из огнестойких материалов, способных надежно защищать помещения от атмосферных осадков.

В одноэтажных складских зданиях принимаются: шаг колонн — - 6 и 12 м; длина пролета — - 12, 18 и 24 м; высота складских помещений — не менее 6 м.

Для удобства проведения погрузочно-разгрузочных работ вдоль складов устраивают рампы, представляющие собой платформы шириной от 2,5 до 6 м. Их высота зависит от вида транспортных средств, в которых поступают или отправляются грузы. Над рампами делаются козырьки для защиты грузов от атмосферных осадков.

Двери складских помещений могут иметь различные размеры. Их ширина и высота в основном зависят от вида транспортных средств, применяемых для внутрискладского перемещения грузов.

Для естественного освещения складских помещений служат окна. В одноэтажных складах их размещают выше уровня стеллажей.

На складах выполняется довольно сложный комплекс торгово-технологических операций с товарами, успешное осуществление которого может быть достигнуто только в том случае, если устройство складов будет отвечать ряду технологических требований.

Одним из важнейших технологических требований является соответствие площади и емкости складских помещений характеру и объему технологических операций. На размеры площади, емкость склада, структуру складских помещений оказывают влияние объем и структура товарооборота и товарных запасов.

При проектировании новых и реконструкции действующих складов следует также исходить из целесообразности выделения помещений или зон для выполнения основных операций внутри-складского технологического процесса, размеры которых должны соответствовать объемам товарных потоков.

Второе важное требование, предъявляемое к устройству складов, — соответствие параметров и конфигураций складских зданий требованиям рациональной технологии выполняемых операций. Наиболее удобной с точки зрения этого требования для большинства видов складов является прямоугольная форма здания, которая позволяет рационально расположить погрузочно разгрузочные рампы и подъездные пути и в значительной степени избежать пересечения внутрискладских товарных потоков.

Здания крупных складов могут иметь П-образное расположение. В этом случае между параллельно располагаемыми линиями здания устраивают дебаркадер и укладывают железнодорожные подъездные пути.

Для того чтобы складское здание отвечало требованиям рациональной технологии выполняемых операций, оно должно иметь определенное соотношение длины и ширины. Наиболее оптимальными считаются соотношения 1:2; 1:2,5; 1:3; 1:5.

Устройство складов должно отвечать требованиям, предъявляемым к правилам их эксплуатации, соблюдению условий охраны труда и техники безопасности, а также противопожарной безопасности. Для выполнения этих требований склады оснащают вентиляционными устройствами и проводят центральное отопление. Водоснабжение должно обеспечивать потребность как в питьевой воде, так и в воде для противопожарных и других нужд. Освещение складов должно соответствовать установленным нормам.

Особые требования предъявляются к планировке складских участков, которая должна обеспечивать необходимое количество выездов, проездов и подъездов. Между отдельными складскими зданиями и сооружениями следует установить в зависимости от их огнестойкости необходимое расстояние.

Таковы общие требования, которым в основном должно отвечать устройство общетоварных складов.

При строительстве складов-холодильников используют различные изоляционные материалы. Такие склады имеют только искусственное освещение и оснащаются необходимыми холодильными установками. В современных складах-холодильниках отводятся специальные помещения (камеры) для дефростации замороженных продуктов и хранения дефектных продуктов. При строительстве керосинохранилищ предусматривают максимальное расстояние между ними и другими складскими помещениями. Их устройство должно отвечать особым требованиям противопожарной безопасности.

Практическая часть

Вариант 3.

Задача 1. Методика расчёта развозочных маршрутов

Схема размещения пунктов и расстояния между ними:

Д

Г

К

И

Е

Л

З

Б

В

А

Ж

2,4

5,5

2,4

3,8

9,7

2,2

1,1

4,3

9,3

1,2

7,1

8,7

3,8

3,7

2,1

8,1

6,9

3,0

Б

В

Г

Д

Е

Ж

З

И

К

960

850

790

630

275

715

240

435

585

Потребители

продукции

Б

В

Г

Д

Е

Ж

З

И

К

Л

Объем продукции, кг

960

850

790

630

275

715

240

435

585

120

Груз находится в пункте А – 5600 кг. Используется автомобиль грузоподъемность 2,8 т; груз – II класса (γ = 0,8). Необходимо организовать перевозку между пунктами с минимальным пробегом подвижного состава.

Решение:

Этап 1. Строим кратчайшую сеть, связывающую все пункты без замкнутых контуров («минимальное дерево»).

А

В

Г

З

Ж

Д

К

И

Л

Е

Б

Затем по каждой ветви сети, начиная с пункта, наиболее удалённого от начального А (считается по кратчайшей связывающей сети), группируем пункты на маршрут с учётом количества ввозимого груза и грузоподъёмности единицы подвижного состава. Причём ближайшие с другой ветви пункты группируем вместе с пунктами данной ветви.

Исходя из заданной грузоподъёмности состава Q = 2,8, γ = 0,8, все пункты можно сгруппировать так:

Маршрут №1

Маршрут №2

Пункт

Объём завоза, кг

Пункт

Объём завоза, кг

Г

790

Е

275

Д

630

Б

960

К

585

Ж

715

И

435

В

850

Л

120

З

240

Итого:

2800

Итого:

2800

Этап 2. Определяем рациональный порядок объезда пунктов каждого маршрута. Для этого строим таблицу-матрицу, в которой по диагонали размещаем пункты, включаемые в маршрут, и начальный пункт А, а в соответствующих клетках – кратчайшие расстояния между ними.

Маршрут № 1

А

12

13

10

3,4

3,3

2,2

12

З

2,4

3,7

8,7

11

9,9

13

2,4

Л

3,0

10,1

12,2

11,1

10

3,7

3,0

Е

7,1

9,4

8,1

3,4

8,7

10,1

7,1

Б

3,3

1,2

3,3

11

12,2

9,4

3,3

Ж

1,1

2,2

9,9

11,1

8,1

1,2

1,1

В

43,9

47,7

51,8

41,3

33,8

40,3

33,6

Начальный маршрут строим для тех пунктов матрицы АЗЛЕБЖВА, имеющих наибольшее значение величины, показанных в строке (43,9; 47,7; 51,8), т.е. А; З; Л. Для включения последующих пунктов выбираем из оставшихся пункт, имеющий наибольшую сумму: Е (сумма 41,3), и решаем, между какими пунктами его следует включать.

Для каждой пары пунктов находим величину приращения маршрута по формуле:

K_Р = C_ki + C_ip – C_pk,

где

С – расстояние, км;

i – индекс включаемого пункта;

k – индекс первого пункта из пары;

p – индекс второго пункта из пары.

а)При включении пункта Е между первой парой пунктов А и З (А – Е – З – Л – А), определяем размер приращения ΔАЗ, при условии, что i = Е, k = А, p = З. Тогда

ΔАЗ = С_АЕ + С_ЕЗ – С_АЗ = 10 + 3,7 – 1,2 = 1,7

ΔЗЛ = С_ЗЕ + С_ЕЛ – С_ЗЛ = 3,7+3-2,4=4,3

ΔЛА = С_ЛЕ + С_ЕА – С_ЛА = 3+10-13=0

Из полученных значений выбираем минимальное, то есть ΔЛА = 0; получаем А – З – Л – Е – А.

б) Используя этот метод и формулу приращения, между какими пунктами расположить пункт Ж (так как размер суммы этого пункта больше: 40,3 > 33,8):

ΔАЗ = С_АЖ + С_ЖЗ – С_АЗ = 3,3+11-12=2,3

ΔЗЛ = С_ЗЖ + С_ЖЛ – С_ЗЛ = 11+12,2-2,4=20,8

ΔЛЕ = С_ЛЖ + С_ЖЕ – С_ЛЕ = 12,2+2,3-3=12,5

ΔЕА = С_ЕЖ + С_ЖА – С_ЕА = 9,4+3,3-10=2,7

Из полученных значений выбираем минимальные, т.е. ΔАЗ = 2,3

Тогда маршрут получит вид: А – Ж – З – Л – Е – А.

в) Аналогично определяем, где расположить пункт Б:

ΔАЖ = С_АБ + С_БЖ – С_АЖ = 3,4+3,3-3,3=3,4

ΔЖЗ = С_ЖБ + С_БЗ – С_ЖЗ = 3,3+8,7-11=1

ΔЗЛ = С_ЗБ + С_БЛ – С_ЗЛ = 8,7+10,1-2,4=16,4

ΔЛЕ = С_ЛБ + С_БЕ – С_ЛЕ = 10,1+7,1-3=14,2

ΔЕА = С_ЕБ + С_БА – С_ЕА = 7,1+3,4-10=0,5

Из полученных значений выбираем минимальные, т.е. ΔЕА = 0,5

Тогда маршрут получит вид: А – Ж – З – Л – Е – Б – А.

г) Аналогично определяем, где расположить пункт В:

ΔАЖ = С_АВ + С_ВЖ – С_АЖ = 2,2+1,1-3,3=0

Далее расчеты не имеют смысла, так как меньше значение, чем 0 получено быть не может. Следовательно, пункт В располагается между пунктами А и Ж.

Тогда маршрут №1 получит окончательный вид А – В – Ж – З – Л – Е – Б – А.

А

Б

Л

З

Ж

В

2,2

1,1

11

2,4

3,4

Е

3,0

7,1

Таким же методом определяем кратчайший путь объезда пунктов по маршруту №2.

Маршрут № 2.

А

10

3,4

3,3

2,2

10

Е

7,1

9,2

8,1

3,4

7,1

Б

3,3

1,2

3,3

9,2

3,3

Ж

1,1

2,2

8,1

1,2

1,1

В

18,9

34,4

15

16,9

12,6

Начальный маршрут строим для тех пунктов матрицы АЕБЖВА, имеющих наибольшее значение величины, показанных в строке (18,9; 34,4; 16,9), т.е. А; Е; Ж. Для включения последующих пунктов выбираем из оставшихся пункт, имеющий наибольшую сумму: Б (сумма 15), и решаем, между какими пунктами его следует включать.

а)При включении пункта Б между пунктами определяем размер приращения

ΔАЕ = С_АБ + С_ЗБ – С_БЕ = 3,4+7,1-3,4=7,1

ΔЕЖ = С_ЕБ + С_БЖ – С_ЕЖ = 7,1+3,3-9,2=1,2

ΔЖА = С_ЖБ + С_БА – С_ЖА = 3,3+3,4-3,3=3,4

Из полученных значений выбираем минимальные, т.е. ΔЕЖ = 1,2

Тогда маршрут получит вид: А – Е – Б – Ж – А.

б) Используя этот метод и формулу приращения, определяем между какими пунктами расположить пункт В:

ΔАЕ = С_АВ + С_ВЕ – С_АЕ = 2,2+8,1-10=0,3

ΔЕБ = С_ЕВ + С_ВБ – С_ЕБ = 8,1+1,2-7,1=2,2

ΔБЖ = С_БВ + С_ВЖ – С_БЖ = 1,2+1,1-3,3=-1

ΔЖА = С_ЖВ + С_ВА – С_ЖА = 1,1+2,2-3,3=0

Следовательно, пункт В располагается между пунктами Ж и А.

Тогда маршрут получит окончательный вид: А – Е – Б – Ж – В – А.

А

В

Ж

Б

Е

2,2

10

7,1

3,3

1,1

Порядок движения по маршрутам приводится ниже:

А

В

Ж

З

Л

Е

1,1

2,2

11

3,4

3,0

2,4

Маршрут № 1

Б

7,1

А

В

Е

Б

Ж

10,0

7,1

1,1

3,3

2,2

Маршрут № 2

Длина пути по маршруту № 1 – 30,2 км.

Длина пути по маршруту № 2 – 23,7 км.

Задача 2. Расчёт рациональных маршрутов.

Исходные данные:

АБ₁ = 7 км q = 5 т

АБ₂ = 8 км mБ₁ = 10 т

АН = 9 км mБ₂ = 20 т

Б₁Г = 8 км V = 21 км/ч

Б₂Г = 3 км Т_n-p = 25 мин

Б₁ 3 ездки

8 км

3 км

Г

9 км

А

7 км

8 км

Б₂ 5 ездки

Количество ездок определяем по формуле:

n_с = ;

где

Q – объем поставок продукции за рассматриваемый период, т;

q – грузоподъемность автомобиля, т;

γ – коэффициент использования грузоподъемности в зависимости от класса груза, принимаем γ = 0,8 (из данных первой задачи).

nБ₁ = 10/0,8*5≈3 (ездок)

nБ₂ = 20/0,8*5=5 (ездок)

При решении этой задачи могут возникнуть два варианта:

1. Продукция поставляется в Б₂, а потом в Б₁, из Б₁ – в автохозяйство:

А

Г

9км

8 км

Б₁

7 км

Б₂

8 км

Г – автохозяйство, А – база или склад, Б₁ и Б₂ – потребители продукции

L_пор = 9+5*8+2*7+8=71 (км)

L_гр = 5*8+3*7=61 (км)

L_общ = 71+61=132 (км)

β=L_гр/L_общ=61/132≈0,4621

2. Продукция поставляется в Б₁, а потом в Б₂, из Б₂ – в автохозяйство:

L_пор = 21+9+32+3=65 (км)

L_гр = 21+40=61 (км)

L_общ = 61+65=126 (км)

β=L_гр/L_общ=61/126≈0,4841

А

Г

9,5 км

Б₁

6 км

Б₂

7 км

Г – автохозяйство, А – база или склад, Б₁ и Б₂ – потребители продукции

Из расчетов видно, что коэффициент β во втором варианте выше, чем в первом, следовательно, может быть использован второй вариант.

На практике при разработке маршрутов, руководствуясь правилом, чтобы уменьшить нулевой пробег, необходимо разрабатывать такую систему маршрутов, при которой первый пункт погрузки и последний пункт разгрузки находился вблизи от автохозяйства, что в моем варианте совпадает с расчетным коэффициентом использования пробега. Решим задачу математическим методом.

Таблица 1.

Объём перевозок, ездок.

Пункт отправления

Пункт назначения

Б1

Б2

А

3

5

Таблица 2.

Расстояния, км.

Пункт отправления и автохозяйство

Автохозяйство

Г

Пункты назначения

Б1

Б2

А

9

7

8

Г

-

8

3

Для составления маршрутов определим время, необходимое для выполнения каждой поездки.

Таблица 3.

Затраты времени на одну поездку, мин.

Показатель

Ездки

А - Б₁ - А

А - Б₁ - Г

А - Б₂ - А

А - Б₂ - Г

1

2

3

4

5

Время на одну ездку, мин

65

67,86

70,71

56,43

tⁱ_e=((7+7)/21)*60+25=65

tⁱⁱ_e=((7+8)/21)*60+25=67,86

tⁱⁱⁱ_e=((8+8)/21)*60+25=70,71

t^iv_e=((8+3)/21)*60+25=56,43

I вариант:

2*65+67,86+5*70,71=551,41 мин

II вариант:

3*65+4*70,71+56,43=534,27 мин

Математически подтвердили эффективность II варианта.

Маршрут:

Г – А – Б₁ – А – Б₁ – А – Б₁ – А – Б₂ – А – Б₂ – А – Б₂ – А – Б₂ – А – Б₂ – Г

Задача 3.

Определить экономическую целесообразность перевода 4-х предприятии с небольшим объёмом потребления условного металла с транзитной на складскую форму поставок через предприятия по поставкам продукции, обслуживающие экономический район, в котором находятся указанные предприятия-потребители.

Для упрощения расчётов в задаче приняты следующие условия. Величина переходящих запасов условного металла на предприятиях-потребителях равна величине ожидаемых остатков этой продукции на конец года. При организации складских поставок металлопроката его доставка рассматриваемым предприятием предприятиям может быть осуществлена в сборных железнодорожных вагонах вместе с другими видами продукцию. Все четыре предприятия-потребителя имеют подъездные железнодорожные пути.

Исходные данные для решения задачи

1

Средняя частота транзитных поставок условного металла потребителям со склада t_i, дни:

t₁

t₂

t₃

t₄

152

155

150

148

3

Средняя частота поставок условного металла потребителям со склада t_j, дни:

t₁

t₂

t₃

t₄

15

10

14

10

4

Оптовая цена 1 т. условного металла Ц, руб.

1650

5

Наценка за складское снабжение g, % к оптовой цене

5

6

Расходная ставка на текущее содержание 1 т. запасов металлопроката на складе предприятий-потребителей

а_i^скл, руб/т.:

а₁^скл

а₂^скл

а₃^скл

а₄^скл

180

170

200

160

7

Средняя частота поставок условного металла на базу снабженческой организации t, дни

19

8

Удельные капитальные вложения на развитие склада металлопродукции, руб/т, k

100

9

Страховой запас предприятий-потребителей: при снабжении, дни

Т^тр стр

Т^скл стр

40

5

10

Страховой запас базы Т стр, дни

10

11

Нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений Е_н

0,12

Расчет показателей при транзитной и складской форме поставок

Показатель

Потребитель

1

2

3

4

Среднесуточный расход металла, m, т

0,39

0,37

0,34

0,35

Среднесуточная частота транзитных поставок, дни

76

77,5

75

74

Страховой запас, Т^тр _стр, дни

40

40

40

40

Среднесуточная частота транзитных поставок, Т^скл _{тек i}, дни

7,5

5

7

5

Страховой запас, Т^скл _текi, дни

5

5

5

5

Сокращение массы запасов у предприятий – потребителей ∆з_i

40,365

39,775

35,02

36,4

Экономия капитальных вложений, ∆K_i

4036,5

3977,5

3502

3640

Расходная ставка на текущее содержание 1 т груза на складе потребителя a_i, руб/т

180

170

200

160

Экономия эксплутационныхрасходов склада потребителя Э_i, руб/т

7265,7

6761,75

7004

5824

Экономия потребителя от сокращения производственных запасов C_i

15742,4

15114,5

14358,2

13468

Цена 1 т металла, Ц, руб.

1650

1650

1650

1650

Наценка за складское снабжение g, %

5

5

5

5

Дополнительные транспортно-заготовительные расходы P_iдоп, руб.

11583,0

10989,0

10098,0

10395,0

Экономический эффект ∆Э_i

4159,35

4125,5

4260,2

3073

Общий экономический эффект Σэ_i=Э₁+Э₂+Э₃+Э₄

 

 

 

15618,05

Общий среднесуточный расход металла, Σm_i=m₁+m₂+m₃+m₄

 

 

 

1,45

* – данные известны из условия.

Расчёт средней частоты транзитных поставок:

Т_{i тек.} = ,дни

Т_{i тек} = 152/2=76 Т_{i тек} = 155/2=77,5

Т_{i тек} = 150/2=75 Т_{i тек} = 148/2=74

Расчёт средней частоты складских поставок:

Т_{j скл} = ,дни

Т_{j скл} = 15/2=7,5 Т_{j скл} = 10/2=5

Т_{j скл} = 14/2=7 Т_{j скл} = 10/2=5

Расчёт сокращения массы запасов у предприятий-потребителей:

ΔЗ_i = З_i^тр – З_j^скл = m[(Т^тр_текi +Т^тр_{стр i}) – (Т^скл_текj +Т^скл_{стр j})]

ΔЗ₁ = 0,39[(76 +40) – (7,5 +5)]= 40,365

ΔЗ₂ = 0,37[(77,5 +40) – (5 +5)]= 39,775

ΔЗ₃ = 0,34[(75 +40) – (7 +5)]=35,02

ΔЗ₄ = 0,35[(74 +40) – (5 +5)]=36,4

Расчёт экономии капитальных вложений:

ΔК_i = k x ΔЗ_i k из таблицы условия → 100

ΔК₁ = k x ΔЗ₁ = 100*40,365 = 4036,5

ΔК₂ = k x ΔЗ₂ = 100*39,775 = 3977,5

ΔК₃ = k x ΔЗ₃ = 100*35,02 = 3502

ΔК₄ = k x ΔЗ₄ = 100*36,4 = 3640

Расчёт экономии эксплутационных расходов склада потребителя:

Э_i = а_i*∆З_i

Э₁ = а₁*∆З₁ = 180*40,365 =7265,7

Э₂ = а₂*∆З₂ = 170*39,78 = 6761,75

Э₃ = а₃*∆З₃ = 200*35,02 = 7004

Э₄ = а₄*∆З₄ = 160*36,4 = 5824

Расчёт экономии потребителя от сокращения производственных запасов:

С_i = Э_i + Е_н (ΔК_i + ΔЗ_i * Ц) Е_н известно из условия 0,12

С₁ = Э₁ + Е_н (ΔК₁ + ΔЗ₁ * Ц) = 7265,7 + 0,12 * (4036,5+40,365 * 1650) = 15742,4

С₂ = Э₂ + Е_н (ΔК₂ + ΔЗ₂ * Ц) = 6761,75 + 0,12 * (3977,5+ 39,7756 * 16500) = 15114,5

С₃ = Э₃ + Е_н (ΔК₃ + ΔЗ₃ * Ц) = 7004 + 0,12 * (3502 + 35,02 * 1650) = 14358,2

С₄ = Э₄ + Е_н (ΔК₄ + ΔЗ₄ * Ц) = 5824 + 0,12 * (3640 + 36,4 * 1650) = 13468

Расчёт дополнительных транспортно-заготовительных расходов:

Р_i^доп = Q_i * Ц * g , где Q_i = m_i * 360

Р₁^доп = m₁ * 360 * Ц * g = 0,39*360*1650*0,05=11583

Р₂^доп = m₂ * 360 * Ц * g = 0,37*360*1650*0,05=10989

Р₃^доп = m₃ * 360 * Ц * g = 0,34*360*1650*0,05=10098

Р₄^доп = m₄ * 360 * Ц * g = 0,35*360*1650*0,05=10395

Расчёт экономического эффекта:

ΔЭ_i = ΔС_i - Р_i^доп

ΔЭ₁ = ΔС₁ – Р₁^доп = 15742,4-11583 = 4159,35

ΔЭ₂ = ΔС₂ – Р₂^доп = 15114,5-10989=4125,5

ΔЭ₃ = ΔС₃ – Р₃^доп = 14358,2-10098=4260,2

ΔЭ₄ = ΔС₄ – Р₄^доп = 13468-10395=3073

Общий экономический эффект ∆С = 15618,05

Для всех потребителей целесообразна складская форма снабжения, так как экономический эффект получается положительным.

Задача 4.

Эта задача решается на основании данных задачи 3.

Для определения эффективности производим следующие расчёты:

Т_тек – текущий запас предприятия по поставкам продукции

Т_тек = t:2 = 19:2 = 9,5 дня

Т_стр – из общей таблицы: 10 дней

ΔЗ _база = (m₁+m₂+m₃+m₄) * (Т_тек + Т_стр) = 1,45*19,5 = 28,275

ΔК_б = k * ΔЗ_б = 100*28,275 = 2827,5

Е_н*(ΔК_б + Ц *ΔЗ_б) = 0,12 (28,27,5 +1650*28,275) = 5937,75

Э_общ = ΣЭ_i - Е_н * (ΔК_б + Ц * ΔЗ_б) =15618,05-5937,75=9680,3

Складское снабжение четырёх предприятий-потребителей целесообразно, т.к. ΣЭ_i > Е_н*(ΔК_б + Ц*ΔЗ_б), т.к. дополнительные затраты по развитию предприятия-базы и увеличению его товарных запасов по поставкам металла меньше суммарного экономического эффекта.

Задача 5.

Установить последовательность поступления комплектующих изделий на сборочную линию агрегатов различных моделей. Последовательность поступления комплектующих изделий для сборки агрегатов определить, исходя из задачи по поддержанию постоянной скорости поступления комплектующих изделий на сборочный конвейер.

Исходные данные для расчёта приведены в последующих трёх таблицах.

Организация сборки агрегатов различных видов на сборочном конвейере ставит перед собой цель минимизировать уровень запасов комплектующих изделий, диапазон времени на доставку деталей на конвейер и количество комплектующих деталей, находящихся в производственном процессе. Для этого скорость поглощения изделий по каждому из видов (количество расходуемых единиц в час) должна оставаться на линии сборки неизменной.

Модель агрегатов

Объем продукции Q_i

А₁

3

А₂

2

А₃

1

Строка в след, таблице

Вариант работы

Б

А₃

В

А₁

Г

А₂

Количество комплектующих изделии

Виды

комплектующих

изделий а_i

Виды агрегатов А_i

a₁

a₂

a_з

a₄

(строка Б) А₁

1

1

0

1

(строка В) А₂

0

1

1

0

(строка Г) А_З

1

0

1

1

Объём продукции Q_i

Агрегат

А_I

А₂

А₃

Объём продукции Q_i

3

2

1

Суммарное количество комплектующих изделий N_j для производства сборки всех агрегатов А_i (i=1,2,3) определяется следующим образом:

N₁= 3 * 1 + 2 * 0 + 1 * 1 = 4

N₂= 3 * 1 + 2 * 1 + 1 * 0 = 5

N₃= 3 * 0 + 2 * 1 + 1 * 1 = 3

N₄= 3 * 1 + 2 * 0 + 1 * 1 = 4

Суммарное количество агрегатов А_i

∑Qi= 3 + 2 + 1 = 6

Далее на шаге 2, когда к^:=1 параметр D_ik определяется для всех i (i=1,2,3):

D₁₁=0,707107

D₂₁= 1,080123

D₃₁=1,080123

Таким образом, D_i1 = min ( 0,707107 1,080123 1,080123 )= 0,707107 при i* = 1.

Поэтому по графику последовательностью выпуска первым на сборочную линию поступает агрегат A₁ и комплектующие детали для него.

Установили, что не все агрегаты вида А_i заказаны и включены в график последовательности сборки.

Переходим к шагу четыре алгоритма:

Х_1.2= 0 + 1 = 1

Х_2.2= 0 + 1 = 1

Х_3.2= 0 + 0 = 0

Х_4.2= 0 + 1 = 1

Далее, когда к=2, выполняем следующие расчёты:

D₁₂=1,414214

D₂₂=0,57735

D₃₂=1,154701

Таким образом, D_i2 = min (1,414214; 0,57735; 1,154701)= 0,57735

Поэтому по графику последовательностью выпуска вторым на сборочную линию поступает агрегат A₂ и комплектующие детали для него.

Х_1.3= 1 + 0 = 1

Х_2.3= 1 + 1 = 2

Х_3.3= 0 + 1 = 1

Х_4.3= 1 + 0 = 1

Далее, когда к=3, выполняем следующие расчёты:

D₁₃=0,707107

D₂₃=1,581139

D₃₃=0,707107

Таким образом, D_i3 = min (0,707107; 1,581139; 0,707107)= 0,707107

Поэтому по графику последовательностью выпуска третьим на сборочную линию поступает агрегат A3 и комплектующие детали для него.

Х_1.4= 1 + 1 = 2

Х_2.4= 2 + 0 = 2

Х_3.4= 1 + 1 = 2

Х_4.4= 1 + 1 = 2

Далее, когда к=4, выполняем следующие расчёты:

D₁₄= 0,57735

D₂₄= 1,414214

D₃₄= 1,732051

Таким образом, D_i4 = min ( 0,57735; 1,414214; 1,732051 )= 0,57735

Поэтому по графику последовательностью выпуска четвертым на сборочную линию поступает агрегат A1 и комплектующие детали для него.

Х_1.5= 2 + 1 = 3

Х_2.5= 2 + 1 = 3

Х_3.5= 2 + 0 = 2

Х_4.5= 2 + 1 = 3

Далее, когда к=5, выполняем следующие расчёты:

D₁₅= 1,080123

D₂₅= 0,707107

D₃₅= 1,581139

Таким образом, D_i5 = min ( 1,080123; 0,707107; 1,581139 )= 0,707107

Поэтому по графику последовательностью выпуска пятым на сборочную линию поступает агрегат A2 и комплектующие детали для него.

Х_1.6= 3 + 0 = 3

Х_2.6= 3 + 1 = 4

Х_3.6= 2 + 1 = 3

Х_4.6= 3 + 0 = 3

Далее, когда к=6, выполняем следующие расчёты:

D₁₆= 0

D₂₆= 1,732051

D₃₆= 1,414214

Х_1.7= 3 + 1 = 4

Х_2.7= 4 + 1 = 5

Х_3.7= 3 + 0 = 3

Х_4.7= 3 + 1 = 4

Все данные сводим в таблицу:

Расчёт последовательности сборки и поступления

комплектующих деталей на конвейер

k

Dk1

Dk2

Dk3

Последовательность выпуска А1, А2, А3

X1k

X2k

X3k

X4k

1

0,707

1,080

1,080

А1

1

1

0

1

2

1,414

0,577

1,155

А1

А2

1

2

1

1

3

0,707

1,581

0,707

А1

А2

А3

2

2

2

2

4

0,577

1,414

1,732

А1

А2

А3

А1

3

3

2

3

5

1,080

0,707

1,581

А1

А2

А3

А1

А2

3

4

3

3

6

0,000

1,732

1,414

А1

А2

А3

А1

А2

А1

4

5

3

4

Задача № 6

Объем затрат комплектующих деталей а₁

0

1

2

3

4

5

6

1

2

3

4

5

6

k

Расход деталей а₁

Объем затрат комплектующих деталей а₂

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

4,5

1

2

3

4

5

6

k

Расход деталей а₂

Объем затрат комплектующих а₃

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

4,5

1

2

3

4

5

6

k

Расход деталей а₃

Объем затрат комплектующих а₄

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

4,5

1

2

3

4

5

6

k

Расход деталей а₄

Список литературы

Альбеков Адам Умарович
Коммерческая логистика: Учеб. для вузов / Альбеков Адам Умарович , Митько Ольга Александровна -Ростов н /Д: Феникс , 2002. -412 с: ил-(Учебники, учебные пособия).

Аникин Б. А.
Логистика: учебник : для студентов вузов / Аникин Б. А. , Дыбская В. В.; Колобов А. А.; Омельченко И. Н.; Сергеев В. И.; Гос. ун-т упр. ; Ин-т мировой экон. и междунар. отношений РАН ; Моск. гос. техн. ун-т им. Н. Э. Баумана ; под ред. Б. А. Аникина -М.: ИНФРА-М , 2004. -367 с.: ил.-(

Гаджинский Адиль Мухтарович
Логистика: учеб. для студентов высш. и сред. спец. учеб. заведений / Гаджинский Адиль Мухтарович -М.: Маркетинг , 2002. -406, [1] с.: ил.

Зеваков Александр Михайлович
Логистика материальных запасов и финансовых активов / Зеваков Александр Михайлович; [гл. ред. Е. Строганова] -М. [и др.]: Питер , 2005. -350, [1] с.: ил., табл.

Киршина Маргарита Викторовна
Коммерческая логистика / Киршина Маргарита Викторовна -М.: Центр экономики и маркетинга , 2001. -256с.

Мишина Л.А.
Логистика: шпаргалки / Мишина Л.А. -Москва: Эксмо , 2008. -30 с.

Неруш Юрий Максимович
Логистика: Учеб.для ВУЗов / Неруш Юрий Максимович -2-е изд.,пеpеpаб.,доп -М.: ЮНИТИ , 2001. -389с

Родников А.Н.
Логистика: Терминолог.слов / Родников А.Н. -2-е изд.,испр.,доп -М.: Инфра-М , 2000. -352с

Степанов Владимир Иванович
Логистика: учеб. для студентов высш. учеб. заведений, обучабщихся по направлению подгот. "Экономика" и экон. спец / Степанов Владимир Иванович -Москва: Проспект , 2007. -487 с.: ил.

Федько Валерий Павлович
Коммерческая логистика: учеб.пособие : для студентов вузов, обучающихся по экон. спец / Федько Валерий Павлович , Бондаренко Виктория Андреевна -М.-Ростов н /Д: МарТ , 2006. -300 с.: ил.-(Экономика и управление).