СОГЛАСОВАНО

Приказом Комитета по государственному контролю за чрезвычайными ситуациями и промышленной безопасностью

от «4» декабря 2008 года

№ 49

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

О ПРОВЕДЕНИИ ЭКСПЕРТИЗЫ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

Разработаны по заданию АО «РД «КазМунайГаз»

Астана 2008

СОДЕРЖАНИЕ

___________________________________________________________________________

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

О ПРОВЕДЕНИИ ЭКСПЕРТИЗЫ ПРОМЫШЛЕННОЙ

БЕЗОПАСНОСТИ

___________________________________________________________________________

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1 Методические указания о проведении экспертизы промышленной безопасности (далее – Методические указания) устанавливают порядок проведения экспертизы промышленной безопасности (далее – экспертиза), методику обследования и оценки технического состояния опасных производственных объектов и разработано в соответствии с Законом Республики Казахстан «О промышленной безопасности на опасных производственных объектах» [1].

1.2 Методические указания распространяются на проведение экспертизы:

1) проектной документации на строительство, расширение, реконструкцию, техническое перевооружение, консервацию и ликвидацию опасного производственного объекта;

2) состояния зданий и сооружений на опасных производственных объектах;

3) технологий, технических устройств, материалов, применяемых на опасных производственных объектах;

4) деклараций промышленной безопасности;

5) производства, изготавливающие технические устройства на опасных производственных объектах.

1.3 Основными задачами проведения экспертизы являются:

- контроль технического состояния объекта с целью установления соответствия объекта требованиям технической документации и определения его работоспособности на текущий момент;

- поиск мест дефектов и повреждений, определение причин неисправности и отказов с рекомендацией методов и средств восстановления работоспособности объекта;

- прогнозирование технического состояния объекта на предстоящий период эксплуатации с заданной вероятностью безотказной работы или определение его остаточного ресурса безотказной работы.

3 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В настоящих Методических указаниях применяются следующие термины и определения:

Декларация промышленной безопасности опасного производственного объекта: документ, в котором представлены результаты всесторонней оценки риска аварии, анализа достаточности принятых мер по предупреждению аварий и по обеспечению готовности организации к эксплуатации опасного производственного объекта в соответствии с требованиями норм и правил промышленной безопасности, к локализации и ликвидации последствий аварии на опасном производственном объекте.

Промышленная безопасность: состояние защищенности физических и юридических лиц, окружающей среды от аварий на опасных производственных объектах и последствий указанных аварий;

Уполномоченный орган: государственный орган, осуществляющий государственное регулирование и контроль в области промышленной безопасности.

Экспертное заключение: документ, содержащий обоснованные выводы о соответствии или несоответствии объекта экспертизы требованиям промышленной безопасности.

Эксперт: специалист, осуществляющий проведение экспертизы промышленной безопасности.

Экспертиза промышленной безопасности: оценка соответствия (или несоответствия) объекта экспертизы предъявляемым к нему требованиям промышленной безопасности и действующей нормативно-технической документации, результатом которой является экспертное заключение.

Экспертная организация: организация, аттестованная уполномоченным органом в области промышленной безопасности на проведение экспертизы промышленной безопасности.

4 ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРТИЗЫ

4.1 Экспертиза проектной документации на строительство, расширение, реконструкцию, техническое перевооружение, консервацию и ликвидацию опасного производственного объекта; состояния зданий и сооружений на опасных производственных объектах; технологий, технических устройств, материалов, применяемых на опасных производственных объектах; производств, изготавливающие технические устройства для опасных производственных объектов (далее – предприятие) проводится организацией, аттестованной уполномоченным органом на проведение экспертизы промышленной безопасности (далее – экспертная организация).

4.2 Весь процесс проведения экспертизы документируется. Процесс проведения экспертизы состоит из следующих этапов:

1) предварительные переговоры;

2) заключение договора определяющего условия проведения экспертизы;

3) процесс экспертизы;

4) выдача экспертного заключения.

4.3 При обращении предприятия по вопросу проведения экспертизы промышленной безопасности экспертная организация проводит предварительные переговоры с ним.

4.4 Предварительные переговоры проводятся для информирования специалистов предприятия о порядке проведения экспертизы и обсуждения вопросов, касающихся проведения экспертизы, в том числе:

1) содержание и ход экспертизы;

2) подготовка к проведению экспертизы;

3) составление календарного плана;

4) проведение экспертизы.

4.5 Экспертиза проводится на основании договора в соответствии с согласованными экспертной организацией и предприятием.

В договоре:

• определяются договаривающиеся стороны;

• определяются объекты экспертизы;

• приводится перечень информации, необходимой для проведения экспертизы объекта в соответствии с действующей нормативной технической документацией;

• подтверждается согласие подразделений предприятия выполнить требования, по проведению экспертизы, и оплате расходов на проведение экспертизы независимо от ее результата;

• определяются сроки проведения экспертизы.

4.6 Срок проведения экспертизы определяется сложностью объекта экспертизы, но не более трех месяцев с момента получения комплекта необходимых материалов и документов, и выполнения договорных условий проведения экспертизы.

4.7 Экспертная организация приступает к проведению экспертизы после получения комплекта необходимых материалов и документов в полном объеме.

4.8 Процесс экспертизы включает:

• подбор материалов и документации, необходимой для проведения экспертизы объекта;

• проведение экспертизы.

4.9 Для проведения экспертизы подразделение предприятия представляет:

• данные о предприятии и объекте экспертизы;

• проектную, конструкторскую, эксплуатационную, ремонтную документацию, декларацию промышленной безопасности опасного производственного объекта, паспорта технических устройств, технологические регламенты и другую документацию, имеющую информацию необходимую для идентификации (в зависимости от объекта экспертизы);

• акты испытаний, сертификаты, на комплектующие изделия, прочностные расчеты;

• образцы оборудования, производственные объекты для проверки соответствия требованиям промышленной безопасности.

При несоответствии представленных материалов и документации установленным требованиям экспертная организация уведомляет предприятие о сроках представления материалов и документации в полном объеме. Срок направления экспертной организацией уведомления не более 7 дней со дня получения материалов.

4.10 Для проведения экспертизы назначается один или, группа квалифицированных экспертов в зависимости от объема экспертизы.

В случае проведения экспертизы группой экспертов назначается ведущий эксперт, руководящий работой группы экспертов.

4.11 Проведение экспертизы заключается в установлении полноты, достоверности и правильности представленной информации, соответствия ее нормам, требованиям промышленной безопасности.

В необходимых случаях силами экспертной организации проводятся испытания по согласованным с подразделением предприятия методикам и программам.

При необходимости экспертная организация проводит экспертизу с выездом на объект подлежащий экспертизе.

4.12 Экспертиза на месте состоит из следующих этапов:

• вводная часть;

• непосредственно экспертиза на месте;

• заключительная часть.

4.13 Задачи вводной части:

• получить разъяснения по цели экспертизы и задачи эксперта (группы экспертов);

• сообщить, что любые сведения и информация, передаваемые в ходе экспертизы должны рассматриваться сотрудниками экспертной организации как конфиденциальные, с учетом требований законодательства Республики Казахстан;

• обсудить и определить объем работ;

• определить сопровождающих лиц для экспертов;

• получить разъяснения значение заключительной части;

• утвердить совместно с экспертной организацией календарный план проведения экспертизы.

4.14 При экспертизе на объекте проводят комплексную проверку:

• пригодности помещений и приборного оборудования, состояния испытательных средств и приборов с точки зрения обслуживания;

• наличия надежных систем маркировки и идентификации;

• наличия соответствующих нормативно-технических, методических документов, и их исполнение;

• соблюдения требований к содержанию и оформлению отчетных документов;

• эффективность производственного контроля.

Экспертная группа может по запросу получить в свое распоряжение все необходимые результаты анализов, документы, расчеты, протоколы и отчеты в письменном виде.

4.15 Заключительная часть экспертизы на месте.

Каждый эксперт дает справку, обобщает результаты и предлагает их для обсуждения с представителями предприятия. В заключительной части согласовываются мероприятия (Приложение 1), необходимые для дальнейшего завершения экспертизы, календарный план их реализации. Упомянутые мероприятия отражаются в протоколе. Экспертиза завершается только после реализации этих мероприятий.

Мероприятия определяются в процессе экспертизы и представляют собой выполнение требований, которые подразделение предприятия выполняет за определенный срок, чтобы дать возможность завершить процесс экспертизы.

Мероприятия, подлежащие выполнению, формулируются ведущим экспертом при рассмотрении экспертного заключения. Проверка выполнения мероприятий осуществляется экспертной организацией.

4.16 Результаты проведенных экспертами работ оформляются каждым членом экспертной группы в виде отчета.

В случае работы группы экспертов все отчеты обобщаются в проекте экспертного заключения, составляемом ведущим экспертом по отчетам членов экспертной группы. Проект экспертного заключения служит основанием для консультаций и принятия решения о выдаче положительного или отрицательного заключения.

Предприятию пересылается копия проекта экспертного заключения. Претензии к проекту заключения направляются предприятию в экспертную организацию в письменной форме и не позднее чем через 10 дней после получения проекта.

4.17 Решение о выдаче положительного или отрицательного экспертного заключения принимается на основании рассмотрения и анализа результатов, полученных при экспертизе, проверке состояния объекта по результатам проведения испытаний.

4.18 При положительном заключении экспертизы в нем перечисляются объекты, на которые распространяется его действие с условиями или без них.

4.19 В случае отрицательного заключения по объекту экспертизы, находящемуся в эксплуатации, экспертная организация должна ставить в известность уполномоченный орган или его территориальное подразделение с указанием несоответствия требованиям правил промышленной безопасности со ссылкой на статьи норм и правил, для принятия решения по дальнейшей эксплуатации производственного объекта.

4.20 Подразделению предприятия представляются обоснованные выводы:

• о необходимости доработки представленных материалов по замечаниям и предложениям, изложенным в итоговом отчете эксперта (ведущего эксперта);

• о недопустимости эксплуатации объекта экспертизы ввиду необеспеченности соблюдения требований промышленной безопасности;

• предприятие вправе представить материалы на повторную экспертизу при условии устранения выявленных в ходе экспертизы замечаний. Порядок проведения экспертизы в этом случае определяется дополнительным соглашением.

5 ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ ЭКСПЕРТНОГО ЗАКЛЮЧЕНИЯ

5.1 Экспертное заключение может оспорено предприятием в судебном порядке.

5.2 Экспертное заключение должно содержать:

• наименование экспертного заключения;

• вводную часть, включающую основание для проведения экспертизы, сведения об экспертной организации, сведения об экспертах и наличии аттестата на право проведения экспертизы промышленной безопасности;

• перечень объектов экспертизы, на которые распространяется действие экспертного заключения;

• данные о предприятии;

• цель экспертизы;

• сведения о рассмотренных в процессе экспертизы документах (проектных, конструкторских, эксплуатационных, ремонтных, деклараций промышленной безопасности), технических устройств и другие с указанием объема материалов, имеющих шифр, номер, марку или другую индикацию, необходимую для идентификации (в зависимости от объекта экспертизы);

• краткую характеристику и назначение объекта экспертизы;

• результаты проведенной экспертизы;

• заключительную часть с обоснованными выводами, рекомендациями по техническим решениям и мероприятиям;

• приложения, содержащие перечень использованной при экспертизе нормативной технической и методической документации, актов испытаний.

• согласованные и утвержденные организационно-технические мероприятия по приведению объекта экспертизы в соответствии с требованиями Закона [1].

5.3 Экспертное заключение должно быть подписано руководителем экспертной организации, заверено печатью экспертной организации, прошито с указанием количества сшитых страниц.

6 ЭКСПЕРТИЗА ДЕКЛАРАЦИИ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

6.1 Общие положения

6.1.1 Экспертиза декларации промышленной безопасности проводится с целью установления:

• соответствия полноты и достоверности информации, представленной в декларации, требованиям промышленной безопасности;

• обоснованности результатов анализа риска аварий на опасном производственном объекте, изложенных в декларации;

• достаточности разработанных и / или реализованных мер по обеспечению требований промышленной безопасности.

6.1.2 Экспертиза декларации проводится организацией, аттестованной уполномоченным органом на проведение экспертизы декларации промышленной безопасности и не участвующей в разработке рассматриваемой декларации.

6.2 Порядок осуществления экспертизы декларации

6.2.1 Декларация и приложения к ней оформляются в установленном порядке и представляются на экспертизу в экспертную организацию.

6.2.2 Результатом проведения экспертизы является заключение экспертизы, которое оформляется в соответствии с требованиями настоящих Методических указаний.

6.3 Требования к заключению экспертизы

6.3.1 В водную часть заключения экспертизы включаются сведения об организации, разработавшей декларацию.

6.3.2 Экспертное заключение должно оформляться конкретным, объективным, аргументированным и доказательным образом. Формулировки должны иметь однозначное толкование.

Выявленные по результатам экспертизы замечания сопровождаются ссылками на требования норм действующего законодательства и нормативно-технических документов в области промышленной безопасности.

6.3.3 Результаты проведенной экспертизы должны содержать оценку каждого структурного элемента декларации и приложений к ней с указанием наименования и номера структурного элемента.

6.3.4 Заключительная часть экспертного заключения должна включать выводы с обязательной оценкой:

• соответствия полноты и достоверности информации, представленной в декларации, требованиям промышленной безопасности;

• обоснованность результатов анализа риска аварий на опасном производственном объекте, изложенных в декларации;

• достаточности разработанных и/или реализованных мер по обеспечению требований промышленной безопасности.

6.3.5 Оценка соответствия полноты и достоверности информации, представленной в декларации, требованиям промышленной безопасности должна учитывать требования к составу и содержанию сведений, которые представляются в декларации, фактическое состояние промышленной безопасности декларируемого объекта.

6.3.6 При оценке обоснованности результатов анализа риска аварий необходимо учитывать:

• обоснованность применяемых физико-математических моделей и использованных методов расчета;

• правильность и достоверность выполненных расчетов по анализу риска, полноту учета всех факторов, влияющих на конечные результаты;

• вероятность реализации принятых сценариев аварий и возможность выхода поражающих факторов этих аварий за границу санитарно-защитной (или охранной) зоны опасного производственного объекта, последствий воздействия поражающих факторов на население, другие объекты, окружающую природную среду;

• достаточность мер предотвращения постороннего вмешательства в деятельность опасного производственного объекта, противодействия возможным террористическим актам.

6.4 Порядок представления экспертного заключения

6.4.1 Экспертное заключение вместе с декларацией представляется предприятием для регистрации, рассмотрения и утверждения в уполномоченный орган:

на регистрацию представляется 2 экземпляра декларации (на государственном и русском языках) и ее электронная версия.

6.5 Проведение экспертизы на продление срока безопасной

эксплуатации технических устройств, зданий и сооружений

на опасных производственных объектах

6.5.1 При окончании срока эксплуатации, установленного в нормативной, конструкторской и эксплуатационной документации, соответствующих правилах промышленной безопасности, дальнейшая эксплуатация технического устройства, здания, сооружения без проведения экспертизы и работ по продлению срока безопасной эксплуатации не допускается.

По результатам экспертизы по определению возможности продления срока безопасной эксплуатации уполномоченным органом принимается одно из решений:

• продолжение эксплуатации на установленных параметрах;

• продолжение эксплуатации с ограничением параметров;

• ремонт;

• реконструкция;

• вывод из эксплуатации.

Если в документации отсутствует назначенный срок эксплуатации диагностируемых технических устройств, зданий и сооружений, то принимается срок эксплуатации аналогичного технического устройства, здания, сооружения.

6.5.2 Сроки эксплуатации вновь создаваемых технических устройств, зданий и сооружений устанавливаются в проектно-конструкторской документации.

6.5.3 В зависимости от технического состояния продление эксплуатации технического устройства, здания, сооружения осуществляется на срок до прогнозируемого наступления предельного состояния (остаточный ресурс) или на определенный период (поэтапное продление срока эксплуатации) в пределах остаточного ресурса.

6.5.4 Допускается проведение работ по техническому диагностированию как работающих (эксплуатируемых) технических устройств, зданий и сооружений, так и находящихся в резерве, на хранении или консервации, с последующим проведением отдельных видов контроля после приведения их в рабочее состояние. При этом в программу работ по продлению срока безопасной эксплуатации могут быть внесены изменения.

6.6 Основные этапы и условия продления сроков безопасной эксплуатации технических устройств, зданий и сооружений

6.6.1 Продление сроков безопасной эксплуатации технических устройств, зданий и сооружений, находящихся в эксплуатации, включает следующие этапы:

• установление необходимости проведения экспертизы по продлению сроков безопасной эксплуатации;

• проведение экспертизы;

• разработку, согласование и утверждение программы работ;

• проведение работ, предусмотренных программой, анализ полученной информации и результатов. Выработку технического решения о возможности продления эксплуатации, разработку частных и итогового заключений по результатам выполненных работ;

• согласование и утверждение решения о возможности продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, зданий и сооружений, плана мероприятий по обеспечению безопасной эксплуатации технических устройств, зданий и сооружений на продлеваемый период;

• принятие решения о дальнейшей эксплуатации (или прекращении эксплуатации);

• выполнение мероприятий, предусматриваемых решением о возможности продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, зданий и сооружений;

• контроль за выполнением мероприятий.

6.6.2 Работы по определению возможности продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, зданий и сооружений проводятся:

• при выработке техническим устройством, зданием и сооружением нормативного срока эксплуатации;

• по требованию уполномоченного органа или его территориального подразделения.

6.6.3 Работы по продлению срока безопасной эксплуатации технических устройств зданий и сооружений планируются и проводятся до достижения ими нормативно установленного срока эксплуатации.

6.6.4 В случае отсутствия нарушений технологического режима эксплуатации технических устройств, зданий и сооружений, допускается совмещать в пределах одного года работы по техническому диагностированию с работами по продлению сроков эксплуатации, при согласовании принятого решения с территориальным подразделением уполномоченного органа.

6.6.5 Работы по определению срока безопасной эксплуатации допускается проводить поэтапно на составных частях технических устройств, зданий и сооружений, которые по технической документации можно оценить как самостоятельные единицы, имеющие назначенные сроки эксплуатации.

6.6.6 Работы по определению возможности продления сроков безопасной эксплуатации технических устройств, зданий и сооружений выполняют экспертные организации.

При наличии организационно-технических возможностей (аттестованные лаборатории, персонал) работы по контролю технического состояния технических устройств, зданий и сооружений по согласованию с экспертной организацией допускается выполнять подразделению организации, что отражается в программе работ по продлению срока безопасной эксплуатации.

Работы по реализации мероприятий по обеспечению безопасной эксплуатации технических устройств, зданий и сооружений на продлеваемый период в соответствии с требованиями промышленной безопасности выполняет подразделение Общества, эксплуатирующее технические устройства, здания и сооружения.

6.6.7 Лаборатории неразрушающего контроля обеспечивают выполнение работ по неразрушающему контролю (Приложение 3). Испытательные и аналитические лаборатории обеспечивают выполнение металлографических исследований, определение механических характеристик, оценку межкристаллитной коррозии, определение химического состава, испытания на прочность и другие виды испытаний, предусматриваемые программами работ.

6.6.8 Работы по определению остаточного ресурса технических устройств, зданий и сооружений проводятся экспертами экспертных организаций, аттестованными в установленном порядке на право проведения экспертизы (выполнения расчетов остаточного срока эксплуатации).

6.6.9 В целях установления необходимой полноты сведений экспертная организация рассматривает заявку на проведение работ по продлению срока безопасной эксплуатации и прилагаемые к ней документы, в которых приводится достоверная информация о состоянии технических устройств, зданий и сооружений и их соответствии требованиям промышленной безопасности. Предприятие обеспечивает достоверность информации, представляемой экспертной организации для определения безопасного срока эксплуатации технических устройств, зданий и сооружений.

Экспертная организация может запросить дополнительные материалы, позволяющие получить более полную информацию о состоянии технического устройства, здания и сооружений.

Эти документы могут служить основанием для изменения объема работ по определению возможности продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, зданий и сооружений.

6.6.10 Работы по техническому диагностированию технических устройств, зданий и сооружений предусматривают:

• анализ эксплуатационной, конструкторской (проектной) и ремонтной документации;

• неразрушающий контроль (Приложение 3);

• определение механических характеристик;

• металлографические исследования;

• определение химического состава материалов;

• оценка коррозии, износа и других дефектов;

• испытания на прочность и другие виды испытаний;

• расчетно-аналитические процедуры оценки и прогнозирования технического состояния, включающие:

• расчет режимов работы;

• установление критериев предельного состояния;

• исследование напряженно-деформированного состояния и выбор критериев предельных состояний;

• определение остаточного срока эксплуатации (до прогнозируемого наступления предельного состояния) (Приложение 2).

6.6.11 Программа работ по продлению срока безопасной эксплуатации технических устройств, зданий и сооружений предусматривает:

• подбор требуемых для технического диагностирования технических устройств, зданий и сооружений, нормативных, методических документов;

• разработку программ по выполнению отдельных работ с соответствующим согласованием уполномоченным органом;

• сбор, анализ и обобщение имеющейся на начало работ информации о надежности технических устройств, зданий и сооружений, технических устройств, зданий и сооружений аналогичного вида или конструктивно-технологического исполнения (в том числе зарубежных);

• проведение по программам и методикам испытаний составных частей, комплектующих изделий, конструкционных материалов, технических устройств, зданий и сооружений в целом с целью оценки технического состояния;

• прогнозирование технического состояния технических устройств, зданий и сооружений на продлеваемый период и выработку решения о возможности и целесообразности продления эксплуатации;

• разработку отчетных документов (отчетов, актов, протоколов, частных и итоговых заключений по результатам выполненных работ;

• разработку проекта решения о возможности продления срока безопасной эксплуатации с планом мероприятий по обеспечению эксплуатации технических устройств, зданий и сооружений на продлеваемый период.

6.6.12 Программа работ разрабатывается с учетом особенностей и специфики эксплуатации конкретных видов технических устройств, зданий и сооружения.

6.6.13 Отчетные документы (акты, отчеты, протоколы, заключения) оформляются, передаются и хранятся на предприятии.

6.6.14 Итоговое заключение о возможности продления срока безопасной эксплуатации технического устройства, здания, сооружения (заключение экспертизы промышленной безопасности) подписывается руководителем экспертной организации.

5.6.15 В случае необходимости проведения корректирующих мероприятий к итоговому заключению прилагают план мероприятий по обеспечению безопасной эксплуатации технических устройств, зданий и сооружений на продлеваемый период и выполнению требований промышленной безопасности.

6.6.16 Если по результатам технического диагностирования установлено, что объект находится в состоянии опасном для дальнейшей эксплуатации, информация об этом экспертной организацией направляется в территориальное подразделение уполномоченного органа и использование по назначению такого технического устройства, здания и сооружения предприятия прекращается.

6.6.17 Изменение эксплуатационных параметров технических устройств, зданий и сооружений, предлагаемое по результатам технического диагностирования и зафиксированное в экспертном заключении о возможности продления срока безопасной эксплуатация, подтверждается техническими расчетами.

6.6.18 Решение о возможности продолжения, эксплуатации технических устройств, зданий и сооружений принимается территориальным подразделением уполномоченного органа.

7 МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРТИЗЫ

7.1 Содержание методик по проведению экспертизы

7.1.1 Методика содержит следующие разделы:

• вводную часть (введение);

• основные положения;

• анализ технической документации;

• оперативную (функциональную) диагностику;

• экспертное обследование;

• анализ повреждений, установление их механизма и определяющих параметров технического состояния (ПТС) объекта;

• установление закономерностей изменения определяющих ПТС, предельных состояний и их критериев;

• методику обработки данных и прогнозирования ресурса;

• обоснование вариантов решений о возможности дальнейшей эксплуатации объекта (с разработкой проектной документации в случае ремонта);

• заключение.

7.1.2. Методика может содержать разделы, учитывающие специфические условия эксплуатации и диагностирования объекта (например, уточненную оценку напряженно-деформированного состояния и механических характеристик материалов объекта и т.д.).

7.1.3. Основные термины и определения, применяемые в методике, соответствуют системе стандартов. Новые термины и их обозначения и определения содержатся в вводной части или в справочном приложении.

7.2 Вводная часть

7.2.1. В вводной части указывается назначение методики, название конкретного объекта или группы объектов, на которые распространяется методика, а также термины, их обозначения и определения.

7.3 Основные положения

7.3.1. В основных положениях должна раскрываться концепция определения остаточного ресурса, в качестве которого (в соответствии с ГОСТ 27.002-89 [2]) следует принимать наработку объекта от момента контроля его технического состояния до перехода в неработоспособное или предельное состояние.

В качестве базовой концепции предлагается подход, основанный на принципе «безопасной эксплуатации по техническому состоянию», согласно которому оценка технического состояния объекта осуществляется по параметрам технического состояния, обеспечивающим его надежную и безопасную эксплуатацию согласно нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации, а остаточный ресурс - по определяющим параметрам технического состояния. В качестве последних принимаются параметры, изменение которых (в отдельности или в некоторой совокупности) может привести объект в неработоспособное или предельное состояние.

7.3.2. В зависимости от критериев предельного состояния и условий эксплуатации объекта параметрами его технического состояния могут служить:

• характеристики материалов (механические характеристики - предел текучести, предел прочности, твердость, трещиностойкость, пределы выносливости, длительной прочности, ползучести и т.д., химический состав, характеристики микроструктуры и т.д.);

• коэффициенты запасов прочности (по пределам текучести, прочности, длительной прочности, ползучести, трещиностойкости, устойчивости, по числу циклов или напряжениям при расчетах на циклическую прочность);

• технологические показатели (температура, давление, выход продукта, параметры вибрации, режимы работы и т.д.).

7.3.3. Оценка параметров технического состояния и выбор определяющих параметров должны осуществляться по результатам анализа технической документации, данных оперативной (функциональной) диагностики, экспертного обследования.

7.3.4. По сравнению с предусмотренной в нормативно-технической и конструкторской (проектной) документации может вводиться дополнительная система критериев предельного состояния, переход в которое определяет остаточный ресурс обследуемого объекта.

7.3.5. Прогнозирование остаточного ресурса или установление назначенного ресурса осуществляется согласно закономерностям изменения определяющих параметров, полученным при анализе механизмов развития повреждений и (или) по результатам измерения функциональных показателей. На основании полученных оценок принимается решение о дальнейшей эксплуатации объекта.

7.3.6. Основные этапы определения остаточного ресурса потенциально опасных объектов показаны на структурной схеме в приложении.

7.4 Анализ технической документации

7.4.1. Цель анализа технической документации - установление номенклатуры технических параметров, предельных состояний, выявление наиболее вероятных отказов и повреждений, а также элементов конструкций и ее участков, рост поврежденности в которых и их дефектность могут привести к ресурсному отказу. Особое внимание должно быть уделено анализу критериев, причин, последствий и критичности отказов, выявлению возможных постепенных, деградационных и зависимых отказов, подтверждению отсутствия возможности внезапных отказов.

7.4.2. Анализу подлежат: нормативно-техническая, конструкторская (проектная) и эксплуатационная, в том числе монтажная и ремонтная, документация; техническая документация и научно-техническая информация по отказам и повреждениям по парку объектов и аналогичному оборудованию.

7.4.3. Анализ технической документации должен включать:

• перечень проанализированной документации;

• карту объекта в виде эскиза и таблиц с указанием элементов и участков, которые в результате особенностей их конструкторской или технологической реализации и (или) условий функционирования и нагруженности представляются наиболее предрасположенными к появлению повреждений и (или) отказам (в особенности скрытым, зависимым и внезапным);

• базу данных по техническим параметрам объекта и (или) техническое заключение по результатам анализа;

• программу (план) оперативной диагностики объекта.

7.5 Оперативная диагностика

7.5.1. Цель оперативной диагностики - получение данных о техническом состоянии обследуемого объекта, его технологических параметрах, об условиях взаимодействия с окружающей средой.

7.5.2. Оперативная диагностика осуществляется на объекте непрерывно или дискретно в соответствии с предварительно разработанной (см. п. 4.3) и согласованной со службой эксплуатации объекта, программой, с использованием штатного приборно-измерительного комплекса и заключается в регистрации показателей технологического процесса, в том числе служащих параметрами технического состояния объекта (температура, давление, мощность, вибрация, расходы и выход продуктов технологического процесса и т.д.), и их дальнейшей статистической обработке.

7.5.3. В программах по оперативной диагностике предусматривается задание режимов функционирования объекта и (или) дополнительная установка на объекте специальной измерительной или диагностической аппаратуры, позволяющих наиболее полно выявить повреждения в элементах объекта и (или) возможности возникновения отказов.

7.5.4. Результаты оперативной диагностики оформляются в виде протоколов измерений или представлены в виде технического заключения или отчета.

7.6 Экспертное обследование

7.6.1. Цель экспертного обследования - получение информации о реальном техническом состоянии объекта, наличии в нем повреждений, выявлении причин и механизмов их возникновения и развития.

7.6.2. Экспертное обследование проводится в соответствии с программой, разработанной на основе анализа технической документации и данных оперативной диагностики применительно к конкретному объекту.

7.6.3. В общем случае программой предусматривается:

• визуальный (внешний и внутренний) контроль;

• измерения геометрических параметров, включая толщинометрию;

• замеры твердости и определение механических характеристик, металлографические исследования, определение химического состава металла, дефектоскопический контроль, вид и объем которого устанавливается с учетом требований полноты и достаточности выявления дефектов и повреждений данного объекта;

• испытания на прочность (с применением методов тензочувствительных покрытий, тензометрии, акустической эмиссии, термографии и др.).

7.6.4. Для выполнения экспертного обследования рекомендуются методики (Приложение 4) и аппаратура, регламентируемые для этих целей действующей нормативно-технической документацией с учетом требований проектной, монтажной и эксплуатационной документации на обследуемый объект.

7.6.5. Результаты экспертного обследования оформляются в виде протоколов измерений, карт дефектности и повреждений объекта с таблицами данных и отражены в отчете или техническом заключении.

7.6.6. При обследовании неисправного, но ремонтопригодного, или нефункционирующего объекта порядок проведения оперативной диагностики и экспертного обследования может быть изменен.

8 АНАЛИЗ ПОВРЕЖДЕНИЙ И ПАРАМЕТРОВ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ОБЪЕКТА. УСТАНОВКА КРИТЕРИЕВ ПРЕДЕЛЬНЫХ СОСТОЯНИЙ

8.1 Анализ повреждений и параметров технического состояния объекта

8.1.1 Цель анализа повреждений и параметров технического состояния, проводимого на основании полученных данных при рассмотрении технической документации, оперативной диагностике и экспертном обследовании, - установление текущего технического состояния объекта, уровня и механизмов повреждения, фактической нагруженности, необходимых для прогнозирования развития этого состояния в соответствии с установленными закономерностями доминирующих механизмов повреждения до достижения параметрами технического состояния значений, при которых объект переходит в предельные состояния.

8.1.2 Анализ включает:

• оценку фактической нагруженности основных элементов конструкции объектов, выполненную расчетным методом по действующим нормативно-техническим документам с учетом всех режимов нагружения и действующих нагрузок (включая температурные воздействия), фактической геометрии конструкции, фактических толщин ее несущих элементов, имеющихся и выявленных концентраторов напряжений и экспериментальных результатов исследований напряженно-деформированного состояния, полученных при оперативной диагностике и экспертном обследовании;

• установление механизмов образования и роста обнаруженных дефектов и повреждений, возможных отказов (постепенных, деградационных, внезапных, включая их категории, последствия и критичность) вследствие развития дефектов и повреждений; при этом особое внимание уделяется подтверждению отсутствия возможности внезапных отказов, при которых нельзя прогнозировать остаточный ресурс;

• оценку параметров технического состояния объекта, их соответствие требованиям нормативно-технической и конструкторской документации, а по отклонению от требований - установление определяющих параметров технического состояния;

• установление уточненной по сравнению с указанной в нормативно-технической документации системы предельных состояний и их критериев (например, уровень прогрессирующего формоизменения, возникновение предельно допустимых трещин, уровень течи перед разрушением и т.д.);

• заключение о необходимости дальнейших уточненных расчетов и экспериментальных исследований напряженно-деформированного состояния и характеристик материалов;

• заключение о возможности дальнейшей эксплуатации объекта с установлением назначенного ресурса (до проведения уточненных расчетов и экспериментальных исследований напряженно-деформированного состояния, характеристик материалов и оценки остаточного ресурса) в случае отсутствия повреждений, влияющих на параметры технического состояния объекта.

8.1.3 Результаты анализа повреждений и параметров технического состояния оформляются в виде технического заключения с решением о продолжении дальнейших исследований напряженно-деформированного состояния и характеристик материалов или возможности дальнейшей эксплуатации с указанием назначенного ресурса.

8.2 Уточненные расчеты и исследования напряженно-деформированного состояния и характеристик материалов. Выбор критериев предельных состояний

8.2.1 Цель уточненных расчетов и экспериментальных исследований напряженно-деформированного состояния и характеристик материалов - получение дополнительной (а также отсутствующих в технической документации) информации о номинальных и местных напряжениях и деформациях с учетом фактических свойств материалов, необходимой для установления механизмов повреждений или расчетов остаточного ресурса.

8.2.2 Уточненные расчеты проводятся с учетом всех режимов и действующих нагрузок за период эксплуатации (включая температурные воздействия и взаимодействие с внешней средой), возможным изменением характеристик материалов. В методике могут не регламентироваться способы, применяемые для определения усилий, перемещений, напряжений и деформаций в элементах, однако указывается, что ответственность за выбор того или иного метода несет организация, выполняющая соответствующий расчет.

8.2.3 Результаты расчетов напряженно-деформированного состояния, выполненные по нормативным документам, не регламентированным непосредственно для обследуемого объекта, проверяются экспериментальными методами (тензометрии, тензочувствительных покрытий, термометрии, акустической эмиссии и т.д.), которые в отдельных случаях (например, при отсутствии достаточно точных или апробированных на практике методов для сложных расчетов) могут использоваться самостоятельно. При этом могут применяться (при достаточном теоретическом и экспериментальном обосновании) методы моделирования и ускоренные методы испытания.

8.2.4 Определение уточненных характеристик материалов проводится на образцах, вырезанных из элементов конструкции, или образцах-свидетелях (в отдельных случаях при достаточном экспериментальном обосновании на их имитаторах) в соответствии с программами исследований, составленными с учетом обнаруженных повреждений и условий эксплуатации элемента конструкции. Перечень характеристик материала расширяется и включает, кроме стандартных прочностных свойств, в зависимости от условий эксплуатации характеристики малоцикловой и многоцикловой усталости, длительной прочности, трещиностойкости, сопротивления коррозии и коррозионному растрескиванию и др.

8.2.5 Испытания образцов и определение характеристик материалов проводится в соответствии с нормативно-технической документацией.

8.2.6 По результатам уточненных расчетов и исследования напряженно-деформированного состояния и характеристик материалов уточняются механизмы повреждений, параметры технического состояния, установливаются определяющие параметры технического состояния и критерии предельных состояний.

8.3 Определение остаточного ресурса

8.3.1 Остаточный ресурс объекта устанавливается на основе совокупности имеющейся информации прогнозированием его технического состояния по определяющим параметрам до достижения предельного состояния.

8.3.2 На первой стадии прогнозирования остаточного ресурса показывается, что в результате проведенных обследований и анализов технического состояния выполнены одновременно следующие условия: известны параметры технического состояния объекта, определяющие параметры технического состояния, изменяющиеся соответственно выявленному механизму повреждения элементов объекта, и критерии предельных состояний объекта, достижение которых возможно при развитии выявленных повреждений.

8.3.3 В методике обосновывается выбор способа прогнозирования. При непрерывном (или дискретном) контроле за параметрами технического состояния могут допускаться упрощенные методы, при которых прогнозирование осуществляется по одному параметру технического состояния. Упрощенные методы прогнозирования могут использоваться, например, при прогнозировании остаточного ресурса:

• объекта, работающего в условиях статического нагружения и коррозионной среды и снижающего несущую способность вследствие уменьшения толщины, когда основной повреждающий фактор - общая коррозия;

• объекта, работающего в условиях циклического нагружения при отсутствии коррозионной среды, несущая способность которого снижается вследствие малоцикловой усталости;

• объектов по функциональным параметрам, когда имеется объем информации по параметрам за период эксплуатации, достаточный для экстраполяции этих значений на последующий период эксплуатации, при выполнении условий его безопасной эксплуатации.

8.3.4 В общем случае выбор метода обосновывается точностью и достоверностью полученных данных, требованиями точности и достоверности прогнозируемого ресурса объекта и риска его дальнейшей эксплуатации, наличия и надежности системы контроля за его техническим состоянием.

8.3.5 В качестве основного показателя остаточного ресурса в результате прогноза определяется гамма-процентный ресурс, задаваемый двумя численными значениями: наработкой и выраженной в процентах вероятностью того, что в течение этой наработки предельное состояние не будет достигнуто.

8.3.6 Вероятность (гамма) выбирается в зависимости от назначения, степени ответственности и режима использования объекта. Для уникальных и ответственных объектов, преждевременное прекращение работы которых приведет к существенным экономическим потерям, это значение может достигать 90-95 % и выше. Если переход объекта в предельное состояние (ресурсный отказ) связан с опасностью для жизни и здоровья людей, со значительными экологическими последствиями, с отсутствием непрерывного контроля за техническими параметрами, то продолжительность эксплуатации следует нормировать заданным назначенным ресурсом, опираясь при этом на полученные показатели остаточного ресурса.

8.3.7 Для объектов, подлежащих ремонту, наряду с гамма-процентным остаточным ресурсом рекомендуется определять аналогичный показатель до ремонта.

8.3.8 В некоторых случаях (например, для оценки потребности в ремонтных мощностях, сроков измерений параметров технического состояния при дискретном контроле) при достаточном обосновании (в том числе на основании данных по объектам-прототипам) может использоваться среднее значение остаточного ресурса.

8.3.9 Результаты выполненных расчетов по прогнозированию остаточного ресурса оформляются в виде отчета и служат основанием для принятия решения.

8.4 Принятие решения о возможности дальнейшей эксплуатации объекта

8.4.1 На основании данных по оценке технического состояния объекта и остаточного ресурса принимается решение о возможности дальнейшей эксплуатации объекта в соответствии с остаточным или назначенным ресурсом или его ремонте, снижении рабочих параметров, демонтаже. Решение принимается организацией, проводившей техническое диагностирование и оценку остаточного ресурса.

8.5 Заключение

8.5.1 Результаты всех выполненных исследований (включая расчеты) и принятое решение оформляются в виде заключения с приложениями, в которые входят все упомянутые в пп. 4.9, 5.2 материалы.

8.5.2 Заключение по рекомендуемой методикой форме содержит подписи исполнителей (экспертов) работы и утверждающую подпись руководителя организации, проводившей обследование и оценку остаточного ресурса объекта.

8.5.3 Заключение по объекту - неотъемлемая часть документации на оборудование и вкладывается организацией-владельцем в паспорт оборудования.

8.5.4 Заключение по объекту служит основанием для принятия владельцем организации решения о дальнейшей эксплуатации объекта. Разрешение на эксплуатацию объекта оформляется согласно требованиям Закона Республики Казахстан «О промышленной безопасности на опасных производственных объектах».

8.6 Согласование и утверждение методик

8.6.1 Право разработки методик предоставляется организации аттестованной в соответствии с Законом Республики Казахстан «О промышленной безопасности на опасных производственных объектах» [1].

Приложение 1

(обязательное)

СОГЛАСОВАННЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

ДЛЯ ПРОЦЕССА ЭКСПЕРТИЗЫ

Организация: ___________________________________________

Эксперт (ведущий): ______________________________________

Согласованные мероприятия

для процесса экспертизы

Подразделениие организации

Индекс,

город

Улица

Дата

экспертизы

№

Мероприятие

Согласованный

срок

Подтверждение

выполнения *

* выполняется экспертом

Представитель подразделения организации подтверждает своей подписью, что согласованные мероприятия будут выполнены, а экспертной организации направлено письменное сообщение о производственных изменениях.

__________________________

Место, дата

Эксперт (ведущий)_________________ организации ______________

Приложение 2

(рекомендуемое)

СТРУКТУРНАЯ СХЕМА

ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ПОТЕНЦИАЛЬНО

ОПАСНЫХ ОБЪЕКТОВ

Приложение 3

(рекомендуемое)

МЕТОДЫ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

Методы неразрушающего контроля классифицируются по следующим видам: акустические, магнитные, оптические, проникающими веществами, радиационные, радиоволновые, тепловые, электрические, электромагнитные. Каждый вид представляет собой условную группу методов, объединенных общностью физических характеристик.

Акустические методы

Акустические методы основаны на регистрации параметров упругих колебаний, возбужденных в исследуемом объекте. Эти методы применяют для обнаружения поверхностных и внутренних дефектов (нарушений сплошности, неоднородности структуры, межкристаллитной коррозии, дефектов сварки, пайки, склейки) в изделиях, изготовленных из разнообразных материалов, а также для наблюдения за динамикой их развития. Они позволяют измерять геометрические параметры при одностороннем доступе к объекту, а также физико-механические свойства материалов без их разрушения.

Преобразователи ультразвуковые. Общие технические требования. Для обнаружения различных дефектов применяют различные схемы прозвучивания. В зависимости от назначения, метода диагностирования, объекта и дефектов применяют различные преобразователи (датчики излучения и приема ультразвуковых волн).

Для наглядности и большей информативности результатов звукового анализа дефектов в материале применяют методы ультразвуковой интроскопии, основанные на преобразовании поля акустических сигналов в оптическое изображение на экране дисплея (интегральные методы получения изображений, сканирование фокусирующими преобразователями, стробоскопические эффекты, методы вычислительной томографии, топографические методы и др.).

Акустические методы подразделяют на активные, основанные на излучении и приеме волн (теневой, резонансный, эхо-импульсный, велосиметрический) и пассивные основанные на приеме колебаний волн исследуемого объекта (акустической эмиссии, виброшумодиаг-ностические методы).

Теневой метод основан на уменьшении амплитуды прошедшей волны под влиянием дефекта.

Временной теневой метод основан на запаздывании импульса, вызванного огибанием дефекта.

Зеркально-теневой метод основан на ослаблении сигнала, отраженного от противоположной поверхности изделия (донный эффект). Велосиметрический метод основан на изменении скорости упругих волн при наличии дефекта.

Эхо-методы основаны на регистрации эхо-сигналов от дефектов.

В зеркальном эхо-методе импульсы отражаются от дефектов, ориентированных вертикально к поверхности, с которой ведется контроль.

Реверберационный метод основан на анализе длительности реверберации (затухания) ультразвуковых импульсов в одном из слоев слоистой конструкции (например, металл - пластик).

Импедансный метод основан на анализе изменения механического импеданса (сопротивления) участка поверхности контролируемого объекта, с которым взаимодействует источник колебаний. По изменению импеданса судят по характеристикам колебаний: частоте, амплитуде, фазе.

В методах свободных колебаний используется анализ стоячих волн. Различают локальный и интегральный методы свободных колебаний. При локальном методе в части контролируемого изделия возбуждаются колебания с помощью молотка вибратора и затем анализируется спектр возбужденных колебаний.

В интегральном методе ударом возбуждаются вибрации во всем изделии или значительной его части.

В резонансных методах фиксируют частоты волн, на которых возникают резонансы.

Метод акустической эмиссии относится к пассивным акустическим методам. При акустической эмиссии упругие волны излучаются материалом в результате внутренней динамической локальной перестройки его структуры. Такие явления, как возникновение и развитие микротрещин, аллотропические превращения, движение скопления дислокации наиболее характерные источники акустической эмиссии. Моменты излучения волн эмиссии распределены статистически во времени, и возникающие при этом дискретные акустические сигналы имеют широкий частотный диапазон (от десятков килогерц до сотен мегагерц).

Основными параметрами, характеризующими акустическую эмиссию в соответствии с (ГОСТ 25.002-80 [3]), являются:

• число зарегистрированных импульсов дискретной эмиссии за интервал времени наблюдения,

• число зарегистрированных превышений импульсами установленного уровня за интервал времени,

• энергия, выделяемая источником акустической эмиссии,

• амплитуда сигнала, максимальное значение амплитуды.

Магнитные методы

Магнитные методы основаны на регистрации магнитных полей рассеивания над дефектами или магнитных свойств контролируемого объекта. Их применяют для обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов в деталях различной формы, изготовленных из ферромагнитных материалов. К таким методам относятся магнитопорошковый, магнитографический, феррозондовый, магнитоиндукционный методы. Магнитные поля рассеивания над дефектами регистрируют с помощью магнитного порошка или суспензии (магнитопорошковый метод), ферромагнитной ленты (магнитографический метод), феррозондов (феррозондовый метод). С помощью магнитопорошкового метода надежно выявляют поверхностные трещины, микротрещины, волосовины, флокены и другие дефекты. Магнитографический метод получил распространение при контроле сварных соединений и выявляет трещины, непровары, шлаковые и газовые включения и другие дефекты в сварных швах. Феррозондовый метод применяют для обнаружения дефектов, расположенных на глубине до 20 мм.

Оптические методы

Оптический неразрушающий контроль основан на анализе взаимодействия оптического излучения с объектом. Для получения информации используют явления интерференции, дифракции, поляризации, преломления, отражения, поглощения, рассеивания света, а также изменение характеристик самого объекта исследования в результате эффектов фотопроводимости, люминесценции, фотоупругости и других.

Оптическое излучение или свет представляет собой электромагнитное излучение с длиной волн от 10-5 до 103 мкм, в котором принято выделять ультрафиолетовую (от 10-3 до 0,38 мкм), видимую (от 0,38 до 0,78 мкм) и инфракрасную (от 0,78 до 103 мкм) области спектра.

К числу дефектов, обнаруживаемых оптическими методами, относятся нарушения сплошности, расслоения, поры, трещины, включения инородных тел, изменения структуры материалов, коррозионные раковины, отклонение геометрической формы от заданной, а также внутренние напряжения в материале.

Применение переносных микроскопов дает возможность исследовать состояние и структуру поверхности материалов при увеличении. В сочетании со стробоскопом оптические методы позволяют исследовать подвижные детали.

Визуальная энтроскопия позволяет обнаружить дефекты на внутренних поверхностях объекта. Энтроскопы (видеобороскопы) для внутреннего обследования труднодоступных мест объекта включают в себя зонд из стекловолокна, с помощью которого исследователь может проникать вовнутрь объекта, и экран визуального наблюдения поверхности, а также принтер для видеозаписи исследуемой поверхности объекта. Применение оптических квантовых генераторов (лазеров) позволяет расширить границы традиционных оптических методов контроля и создать принципиально новые Методы оптического контроля: голографические, акустооптические.

Радиационные методы

Радиометрическая дефектоскопия - метод получения информации о внутреннем состоянии контролируемого объекта, просвечиваемого ионизирующим излучением. Метод основан на взаимодействии ионизирующего излучения с объектом и преобразовании радиационного изображения в радиографический снимок или запись этого изображения на запоминающем устройстве с последующим преобразованием в световое изображение. Проникающие излучения (рентгеновские, поток нейтронов, гамма и бета лучи), проходя через объект и взаимодействуя с атомами его материалов, несут различную информацию о внутреннем строении вещества и наличии в нем скрытых дефектов. Для обеспечения наглядности и воспроизведения внутреннего строения объекта применяют метод рентгеновской вычислительной томографии, основанный на вычислительной обработке теневых проекций, полученных при рентгеновском просвечивании объекта в различных направлениях. Наиболее распространенными в машиностроении радиационными методами являются рентгенография, рентгеноскопия, гамма-контроль. Их применяют для контроля сварных и паяных швов, литья, качества сборочных работ, состояния закрытых полостей агрегатов, дефектоскопии стенок аппаратов. Наибольшее применение нашли рентгеновские аппараты и гамма - дефектоскопы.

Радиоволновые методы

Радиоволновые методы основаны на регистрации изменения электромагнитных колебаний, взаимодействующих с контролируемым объектом. На практике получили распространение сверхвысокочастотные (СВЧ) методы в диапазоне длин волн от 1 до 100 мм. Взаимодействие радиоволн с объектом оценивают по характеру поглощения, дифракции, отражения, преломления волны, интерференционным процессам, резонансным эффектам. Эти методы применяют для контроля качества и геометрических параметров изделий из пластмасс, стеклопластиков, термозащитных и теплоизоляционных материалов, а также для измерения вибрации.

Тепловые методы

В тепловых методах в качестве диагностируемого параметра используется тепловая энергия, распространяющаяся в объекте, излучаемая объектом, поглощаемая объектом. Температурное поле поверхности объекта является источником информации об особенностях процессов теплопередачи, которые в свою очередь зависят от наличия внутренних и наружных дефектов, охлаждения объекта или его части в результате истечения среды и т. п.

Различают пассивные и активные методы теплового контроля. При пассивном контроле анализ тепловых полей производят в процессе их естественного возникновения. При активном нагреве производят внешним источником тепловой энергии. Контроль температурного поля осуществляют с помощью термометров, термоиндикаторов, пирометров, радиометров, инфракрасных микроскопов, тепловизоров и других средств.

Приборы неконтактного измерения температуры различают по принципу действия: яркостные, цветные, радиационные. Основные параметры радиационных пирометров, действие которых основано на зависимости излучаемой телом энергии от его температуры.

Тепловизионная аппаратура, получившая в настоящее время широкое применение в диагностике, основана на сканировании поверхности объекта лучом инфракрасного спектра, приеме, усилении и развертки отраженного луча. В технической диагностике приборы термовидения с дистанционным обследованием объекта применяют при:

• диагностике электроустановок, трансформаторов, выявления плохого электроконтакта и т. д.;

• обследовании вращающегося объекта для обнаружения локальных перегревов из-за повышения трения, отсутствия смазки, неправильной эксплуатации (метод применяют совместно со стробоскопированием объекта);

• диагностике работающего химико-технологического оборудования, доступ к поверхности которого затруднен;

• диагностике качества изоляции, футеровки;

• диагностике напряженного состояния металла.

Электрические методы

Электрические методы основаны на регистрации электростатических полей и электрических параметров контролируемого объекта. В зависимости от измеряемых параметров методы подразделяют на: электрического сопротивления, термоэлектрический, трибоэлектрический, электроемкостный. Их применяют для выявления раковин, расслоений, различных дефектов в сварных швах, трещин и расслоений в эмалевых покрытиях, а также для проверки химического состава металла, степени его термообработки, измерения толщины пленок, качества изоляции и т. д.

Вихретоковые методы

Вихретоковые методы основаны на анализе взаимодействия внешнего электромагнитного поля с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых возбуждающей катушкой в электропроводящем объекте. Плотность вихревых токов в объекте зависит от геометрических и электромагнитных параметров объекта, а также от взаимного расположения измерительного преобразователя и объекта. В качестве преобразователя используют индуктивные катушки. Особенность вихретокового контроля в том, что его можно проводить без контакта преобразователя с объектом. На сигналы преобразователя практически не влияет влажность, давление и загрязненность газовой среды, радиоактивные излучения, загрязненность поверхности объекта непроводящими материалами. Вихретоковые методы применяют для обнаружения дефектов в электропроводящих объектах: металлах, сплавах, графите, полупроводниках, на их поверхностях и на глубине проникновения электромагнитного поля. Метод нашел применение для контроля разнообразных трещин, расслоений, раковин, неметаллических включений в сварных и литых конструкциях.

Капиллярный метод

Капиллярный метод дефектоскопии основан на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей в полости поверхностных и сквозных несплошностей объекта и регистрации образующихся индикаторных следов визуально или с помощью преобразователя (датчика).

Капиллярные методы применяют для обнаружения дефектов в деталях простой и сложной формы. Эти методы позволяют обнаруживать дефекты производственно-технологического и эксплуатационного происхождения: трещины шлифовочные, термические, усталостные, волосовины, закаты и др. В качестве проникающих веществ используют керосин, цветные, люминесцентные и радиоактивные жидкости, а также применяют метод избирательно фильтрующихся частиц.

Выбор методов неразрушающего контроля

Методы неразрушающего контроля не являются универсальными. Каждый из них может быть использован наиболее эффективно для обнаружения определенных дефектов. Выбор метода неразрушающего контроля определяется конкретными требованиями практики и зависит от материала, конструкции исследуемого объекта, состояния его поверхности, характеристики дефектов, подлежащих обнаружению, условий работы объекта, условий контроля и технико-экономических показателей.

Материалы деталей оборудования химических и других потенциально опасных производств различаются составом, степенью деформации, микро- и макроструктурой, термической обработкой, плотностью и другими свойствами. Наличие в них дефектов вызывает локальное изменение свойств, которое может быть обнаружено с помощью различных методов. Поэтому при экспертизе применяют комплексный подход к выявлению дефектов, т. е. используют одновременно несколько методов.

Поверхностные и подповерхностные дефекты в ферромагнитных сталях обнаруживают намагничиванием детали и фиксацией при этом поля рассеивания с помощью магнитных методов. Те же дефекты в изделиях, изготовленных из немагнитных сплавов, например, жаропрочных, нержавеющих, нельзя выявить магнитными методами. В этом случае применяют, например, электромагнитный метод. Однако и этот метод непригоден для изделий из пластмасс. В этом случае оказывается эффективным капиллярный метод. Ультразвуковой метод малоэффективен при выявлении внутренних дефектов в литых конструкциях и сплавах с высокой степенью анизотропии. Такие конструкции контролируют с помощью рентгеновских или гамма лучей.

Конструкция (форма и размеры) деталей также обусловливает выбор метода контроля. Если для контроля объекта простой формы можно применить почти все методы, то для контроля объектов сложной формы применение методов ограничено. Объекты, имеющие большое количество выточек, канавок, уступов, геометрических переходов, трудно контролировать такими методами, как магнитный, ультразвуковой, радиационный. Крупногабаритные объекты контролируют по частям, определяя зоны наиболее опасных участков.

Состояние поверхности изделия, под которым подразумевают ее шероховатость и наличие на ней защитных покрытий и загрязнений существенно влияет на выбор метода и подготовку поверхности к исследованиям. Грубая шероховатая поверхность исключает применение капиллярных методов, метода вихревых токов, магнитных и ультразвуковых методов в контактном варианте. Малая шероховатость расширяет возможности методов дефектоскопии. Ультразвуковой и капиллярный методы применяют при шероховатости поверхности по 5-му и более высокому классу; магнитный и вихретоковый не менее 3-го класса. Защитные покрытия не позволяют применять оптические, магнитные и капиллярные методы. Эти методы можно применять только после удаления покрытия. Если такое удаление невозможно, применяют радиационные и ультразвуковые методы. Электромагнитным методом обнаруживают трещины на деталях, имеющих лакокрасочные и другие неметаллические покрытия толщиной до 0,5 мм и неметаллические немагнитные покрытия до 0,2 мм.

Дефекты имеют различное происхождение и отличаются по виду, размерам, месту расположения, ориентации относительно волокна металла. При выборе метода контроля следует изучить технологию объекта, характер возможных дефектов и определить условия на отбраковку объекта или его предельного состояния. По расположению дефекты могут быть внутренними, залегающими на глубине более 1 мм, подповерхностными (на глубине до 1 мм) и поверхностными. Для обнаружения внутренних дефектов в стальных изделиях используют чаще радиационный и ультразвуковые методы. Если изделия имеют сравнительно небольшую толщину, а дефекты, подлежащие выявлению, достаточно большие размеры, то лучше пользоваться радиационными методами. Если толщина изделия в направлении просвечивания больше 100-150 мм или требуется обнаружить в нем внутренние дефекты в виде трещин или тонких расслоений, то применять радиационные методы нецелесообразно, так как лучи не проникают на такую глубину и их направление перпендикулярно направлению трещин. В таком случае наиболее приемлем ультразвуковой контроль. Поверхностные дефекты обнаружить проще, однако и в этом случае выбор метода зависит от того, где находится трещина (на гладкой поверхности или в месте геометрического перехода).

Условия работы объекта. Контроль объекта может производиться в рабочем режиме оборудования, режиме тестовых испытаний, в нерабочем режиме. В последнем случае контроль изделия проводят в разобранном поэлементно или в собранном виде. Отдельные съемные элементы могут быть подвергнуты контролю в лабораторных условиях. При ремонте изделия контролю подлежат все детали. При этом выявляют характерные виды их повреждения, износа, дефектов. Дефектация элементов конструкции при ремонтно-восстановительных работах и отказах служат основанием для определения их предельных параметров технического состояния. В условиях эксплуатации контролю может быть подвержено ограниченное число элементов, деталей, участков и точек, представляющих наибольшую опасность эксплуатации объекта. При этом в первую очередь стремятся выявить наличие усталостных трещин, коррозионного поражения, участков износа. Для контроля в труднодоступных местах применяют датчики и преобразователи специальной формы, смонтированные в оправках, а также различные приспособления, фиксаторы, устройства, позволяющие манипулировать датчиком на расстоянии, осветители, зеркала и т. д. Для контроля внутренних поверхностей применяют эндоскопы.

При выборе метода контроля следует провести технико-экономический анализ диагностических работ, учитывающий их качество, трудоемкость, стоимость. Характеристики методов диагностирования оборудования различными методами даны в таблице 1

Рекомендации по выбору методов неразрушающего контроля в зависимости от различных факторов даны в таблицах 1 - 4.

Рекомендации по выбору конкретных марок отечественных и зарубежных приборов неразрушающего контроля даны в многочисленной справочной литературе. Методические указания по экспертизе различных видов оборудования, как правило, не регламентируют марку измерительного прибора, ограничиваясь лишь требованиями к точности. Однако в ряде производств, с целью обеспечения повышенной точности и повторяемости результатов измерений даются указания по контролю конкретными диагностическими средствами по конкретным методикам.

Дефекты сварных швов и методы их обнаружения и контроля

Сварным швам присущи типовые металлургические дефекты: раковины, газовые поры, шлаковые включения и др., а также дефекты неправильной технологии сварки и термообработки: непровар, изменение размеров зерен, горячие и холодные трещины, ликвации.

Требования к сварке и последующей термической обработке разнообразны, зависят от свойств свариваемых материалов, назначения, конструкции и условий эксплуатации объектов и регламентируются стандартами, правилами устройства и эксплуатации изделий, техническими условиями на изготовление, производственными инструкциями и технологической документацией. Контроль сварных швов производят:

• в процессе изготовления изделия,

• при приемно-сдаточных испытаниях,

• при эксплуатации изделия в соответствии с Правилами эксплуатации.

Последовательность и объем контроля должен соответствовать требованиям нормативно-технической документации на изделие. Результаты контроля фиксируются в паспорте изделия и в эксплуатационной документации.

Контроль проводят неразрушающими или разрушающими методами. Основными видами неразрушающего контроля сварных соединений являются:

• визуальный и измерительный,

• радиографический,

• ультразвуковой (УЗД),

• радиоскопический,

• стилоскопирование,

• измерение твердости,

• гидравлические (или пневматические) испытания.

Кроме этого могут применяться другие методы (акустическая эмиссия, магнитография, цветная дефектоскопия и др.) в соответствии с нормативно-технической документацией на изделие.

Целью визуального контроля является выявление трещин всех видов и направлений, свищей и пористости наружной поверхности шва, подрезов, наплывов, прижогов, незапланированных кратеров, смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов, непрямолинейности соединяемых элементов, несоответствия формы и размеров швов требованиям технической документации.

УЗД и радиографический контроль проводят с целью выявления внутренних дефектов. Метод контроля выбирают из условия более точного и полного выявления недопустимых дефектов с учетом физических свойств металла и конструкции изделия.

УЗД сварных соединений проводят, как правило, эхо-методом. Так как в стыковых швах дефекты чаще всего ориентированы параллельно поверхностям свариваемых кромок, то прозвучивание осуществляют поперечно продольным сканированием.

Цветной и магнитопорошковой дефектоскопии подвергают сварные швы, не доступные для контроля радиографическим или ультразвуковым методам, а также сварные швы сталей склонных к образованию трещин при сварке.

Контроль стилоскопированием проводят с целью подтверждения соответствия марки металла деталей и сварного шва требованиям нормативно-технической документации. При стилоскопировании руководствуются Инструкцией по стилоскопированию основных и сварочных материалов. Дефектные сварные швы, выявленные при контроле, должны быть удалены, швы вновь сварены и подвергнуты стилоскопированию.

Сварные соединения подвергают испытаниям на сопротивляемость образованию холодных и горячих трещин металла швов и зоны сплавления сварных соединений при всех способах сварки плавлением и имитации сварочного термического цикла. Сущность методов состоит в высокотемпературной деформации металла в процессе сварки до образования трещин под действием внешних сил, создаваемых испытательной машиной (машинные методы), или под действием внутренних сил от усадки шва и формоизменения свариваемых элементов (технологические методы). Форму образцов и схему деформирования выбирают в зависимости от толщины основного металла, способа сварки, объекта испытания и ориентации трещин, которые необходимо воспроизвести при испытаниях. Металлографическому исследованию подвергают стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосудов:

• работающих под давлением более 5 МПа (50 кгс/см²) или температуре выше 450°С, или температуре ниже минус 40°С,

• изготовленных из легированных сталей, склонных к подкалке при сварке (12ХМ, 15Х5М и др.), из сталей аустенитного класса без ферритной фазы (06ХН28МДТ, 08Х17Н16МЗТ и др.) и из двухслойных сталей.

Испытание сварного соединения на сопротивление межкристаллитной коррозии проводится для изделий, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойной стали с коррозионным слоем из указанных сталей. Необходимость испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии сварных соединений указывается в проекте или другой нормативно-технической документации.

Вибрационная диагностика

Под вибрационной диагностикой понимают диагностику, основанную на анализе вибрации объекта диагностирования. Вибрационная диагностика применяется при техническом аудите трубопроводов и объемного оборудования, колебания которых возбуждаются пульсациями потока технологической среды, и машинного оборудования, колебания которого возбуждаются движением его элементов.

Движущиеся части машинного оборудования создают в нем колебания, анализ которых позволяет получить информацию о его техническом состоянии.

Существуют несколько причин, вызывающих колебания механизма:

• Неуравновешенность движущихся деталей. Эти колебания характеризуются низкими частотами, сравнительно большими амплитудами перемещения и малыми ускорениями. Основная часть вибрации механизма равна числу оборотов вала, на котором имеются несбалансированные массы. Наблюдаются также гармоники, кратные основной частоте.

• Соударение деталей механизма из-за зазоров в кинематических парах. Колебания отличаются высокими частотами (тысяча герц), малыми амплитудами и значительными ускорениями. Частоты не зависят от скоростного режима механизма, а определяются в основном размерами, формой и упругими константами материалов деталей.

• Соударение деталей механизма, не составляющих кинематические пары (детали форсунок топливной аппаратуры, клапаны и др.

• Трение в кинематических парах. Колебания имеют место в широком диапазоне частот, имеют малую амплитуду, создавая фоновый шум акустического сигнала от соударения деталей.

• Гидроакустические колебания технологической среды (транспортируемого газа, жидкости).

• Колебания связанных с машиной элементов технологической системы (трубопроводов и др.).

Основной задачей технического аудита с использованием вибродиагностики является исследование состояния кинематических пар и деталей механизма.

Причины, приводящие к импульсному, ударному взаимодействию деталей следующие.

К основным погрешностям подшипников качения относятся волнистость беговых дорожек, их овальность, огранность тел качения, дисперсия их диаметров, радиальный зазор. Ось вала в подшипнике с зазором не остается постоянной, а совершает прецессию, т.е. блуждание, допускаемое имеющимися степенями свободы. В процессе блуждания вал сталкивается с телами качения, что является причиной колебаний. Аналогичная прецессия наблюдается и в подшипниках скольжения. В подшипниках и шарнирных соединениях удар происходит в результате изменения величины и направления действия нагрузки.

Динамические явления в зубчатых парах возникают при изменении частоты вращения и крутящего момента. Однако даже в идеальных зубчатых передачах колебания имеют место вследствие изменения условий нагружения по линии зацепления зубьев. В результате неравномерного износа поверхности зубьев, первоначально эвольвентные их профили изменяются. Это приводит к изменению мгновенного передаточного отношения по линии зацепления, что соответственно увеличивает зазоры.

Наличие зазора между поршнем и цилиндром в поршневых парах и увеличение его при износе вызывает биение поршня. Перекладка поршня с одной стороны гильзы на другую происходит при изменении направления равнодействующей силы, приложенной к поршню, и сопровождается ударным импульсом.

Кроме кинематических пар источником ударных импульсов является, например, посадка клапана на седло. Износ клапана приводит к изменению геометрии и собственной частоты. К такому эффекту приводит и наличие трещин.

Вибродиагностические признаки наиболее распространенных дефектов холодильных компрессоров:

• дисбаланс ротора или муфты проявляется на оборотной частоте;

• несимметрия магнитного поля электродвигателя, вызванная воздушным зазором между ротором и статором, что проявляется на сетевых частотах (50 и 100 Гц);

• износ опорных подшипников роторов проявляется на различных частотах от субгармонических до высших кратных оборотной (зависит от типоразмера подшипника);

• дефекты износа шеек роторов, перекосы шеек вала (несоосность), расцентровка валов электродвигателя и компрессора проявляются на оборотных и кратных им частотах;

• для винтовых машин касание ротора о корпус проявляется на высших кратных частотах от оборотной;

• износ профилей зубьев роторов винтовых компрессоров или их неправильная укладка проявляется на зубцовых частотах;

• неуравновешенность возвратно-поступательно движущихся узлов поршневой группы проявляется на тактовой частоте;

• повышенные зазоры кривошипно-шатунного механизма проявляются на кратных оборотной частотах;

• износ зубьев шестерен масляного насоса проявляется на зубцовых частотах.

Информацию о состоянии машины и ее элементов несет акустический сигнал, регистрируемый датчиком колебаний. Акустический сигнал представляет собой последовательность импульсов, расположенных в определенном порядке. Каждый импульс порожден соударением деталей. Амплитуда импульса зависит от величины зазора в кинематической паре. Последовательность импульсов зависит от последовательности взаимодействий деталей, поэтому по положению импульса на осциллограмме можно определить кинематическую пару, которая его послала. Импульс, видимый на осциллограмме, представляет собой совокупность импульсов, порожденных несколькими кинематическими парами.

Современная вибродиагностическая аппаратура позволяет фиксировать параметры сигнала, проводить преобразования диагностического сигнала, фиксировать и хранить в памяти результаты исследований, выводить результаты на дисплей и принтер.

Большинство критериев оценки общего уровня механических колебаний базируется на среднем квадратическом значении скорости колебаний в частотном диапазоне до 1000 Гц.

Практика показывается, что увеличение амплитуды до 8 дБ следует рассматривать как значительное изменение состояния объекта, являющееся основанием для выявления причин увеличения вибрации.

Увеличение до 20 дБ указывает на необходимость проведения ремонта.

Оценка по средним показателям не позволяет оценить состояние отдельных деталей в машине. Более полную информацию дает сравнение текущего спектра с базовым спектром машины, соответствующим машине в исправном состоянии (как правило, после обкатки оборудования при приемно-сдаточных испытаниях). Сравнение спектральных характеристик позволяет отслеживать изменение состояния отдельных элементов машины.

При необходимости постоянного контроля за состоянием потенциально опасного оборудования и получения информации об его изменении на ранних стадиях зарождения неисправностей применяют систему непрерывной мониторизации. При этом датчики устанавливают на машине стационарно, а пульт обработки и отслеживания информации в диспетчерской. Подобные системы применяют на электростанциях, нефтегазоперерабатывающих предприятиях, нефтегазопродуктопроводах.

Таблица 1

Характеристики методов диагностирования оборудования

Методы контроля

Технические средства

Достоинства

Недостатки

1

2

3

4

Визуально-оптический

Лупы, смотровые трубы, эндоскопы

Простота, возможность осмотра больших поверхностей, определение вида разрушения, участков повышенного износа, коррозии

Невысокая точность

взятие пробы материала путем высверливаний

Лабораторные средства исследования механических свойств, металлография

Высокая достоверность измерения

Необходимость последующего заглушения отверстия

Микрометрический ГОСТ 9.908-90

Механические индикаторы с игольчатым щупом

Возможность измерения глубин отдельных каверн

Погрешность измерения при наличии сплошной коррозии

Ультразвуковаятолщино-метрия, ГОСТ 14782-86

Ультразвуковыетолщино-метры УТ-92П, УТ-93П и др.

Сочетание высокой точности измерения и высокой производительности

Коррозионные повреждения повышают погрешность измерений

Магнитная толщинометрии

Магнитный ферритометр МФ-10М

Возможность измерения толщины плакирующего слоя двухслойных сталей

Менее высокая точность измерения (погрешность до 10%)

Капиллярный (цветной, люминесцентный), ГОСТ 18442-86

Пенетранты, сорбенты, люминофоры

Высокая чувствительность при появлении трещин и пор, простота, наглядность

Необходимость высокой чистоты поверхности, высокая трудоемкость и длительность контроля

Магнитно-порошковый, ГОСТ 21 105-90

Магнитно-порошковые дефектоскопы

Высокая чувствительность и достоверность при контроле трещин в ферромагнитных материалах

Необходимость удаления покрытий и загрязнений с поверхности

Металлографический, ГОСТ 1778-90, ГОСТ 6032-89

Металлографические микроскопы

Возможность измерения поражений малой глубины

Необходимость вырезки образцов

Ультразвуковые

Ультразвуковые дефектоскопы

Высокая производительность и достоверность

Невозможность контроля нахлес-точных швов и мест с конструктивным непроваром

Радиографические, ГОСТ 7512-88 ГОСТ 23055-89

Рентгеновские аппараты, гамма-дефектоскопы

Акустико-эмиссионный

Комплект аппаратуры с датчиками

Возможность выявления развивающихся дефектов

Сложность и высокая стоимость аппаратуры

Таблица 2

Рекомендации по выбору метода неразрушающего контроля в зависимости от различных факторов

Неразрушающие

Материал объекта

Форма объекта

Чистота поверхности

Место расположения дефекта

Условия контроля

методы контроля

Ме-

Ме-

Неме-

Про-

Слож-

Ниже

Выше

На по-

В под-

В глу-

Под

В ус-

В ус-

При

талл

талл

талл

стая

ная

4-клас-

4-клас-

верх-

повер-

бине

слоем

лови-

лови-

эемон-

маг-

немаг

са

са

ности

хност-

метал-

защит-

ях

ях экс-

те

нитный

нитный

ном слое

ла

ного покры-

производ-

плуатации

тия

ства

Теневой

+

+

+

+

-

+

+

+

+

+

-

+

-

-

Резонансный

+

+

+

+

-

-

+

-

+

+

-

+

-

-

Эхо-импульсный

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

Велосиметрический

-

-

+

+

-

-

+

-

+

-

-

+

+

+

Акустической эмиссии

+

+

-

+

-

-

+

+

+

+

-

+

+

-

Импедансный

+

+

+

+

-

-

+

-

-

+

-

+

+

-

Свободных колебаний

+

+

+

+

-

-

+

-

-

+

-

+

-

-

Магнитопорошковый

+

-

-

+

-

-

+

+

+

-

-

+

+

+

Магнитографический

+

-

-

+

-

-

-

+

+

-

-

+

+

+

Феррозонд овый

+

-

-

+

-

-

+

+

+

+

-

+

-

+

Оптический

+

+

+

+

+

+

+

+

-

-

-

+

+

+

Цветной

+

+

+

+

+

-

+

+

-

-

-

+

+

+

Люминесцентный

+

+

+

+

+

-

+

+

-

-

-

+

-

+

Течеисканием

+

+

*

+

+

+

+

-

-

-

-

+

+

+

Рентгенографический

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

Гаммаграфический

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

Радиоволновый

-

-

+

+

-

-

+

+

+

+

-

+

-

-

Тепловой

+

+

+

+

-

-

+

+

+

+

-

+

-

-

Электрический

+

+

+

+

-

-

+

+

+

-

+

+

-

-

Вихретокоеой

+

+

-

+

+

-

+

+

-

+

+

+

+

Таблица 3

Рекомендации по выбору метода неразрушающего контроля в зависимости от технологических дефектов

Вид контроля

Методы

Технологические дефекты

Плавки и литья

Обработка давлением

Термические электротермические

Механические обработки

Шлаковые и флюсовые включения

Неслитины

Усадочные раковины

Газовые пузыри

Ликвидация

Горячие и холодные трещины

Внутренние трещины и разрывы

Расслоения

Волосовины

Поверхностные трещины

Закаты

Вмятины, риски

Отклонения по толщине

Перегрев, пережог

Трещины закалочные

Обезуглероживание, науглероживание

Трещины водородные

Трещины отделочные

Трещины шлифования

Прижоги

Акустический

Теневой

+

+/-

+

+

-

+

+

+

-

+/-

-

-

-

-

-

+/-

-

-

-

Резонансный

-

-

+

-

-

-

-

+

-

-

-

-

+

-

-

-

-

-

-

-

Эхо-импульсный

+

+/-

+

+/-

-

+

+

+

-

+

+

+/-

+/-

+/-

+

-

+

+

-

-

Акустической эмиссии

-

-

-

-

-

+/-

+/-

-

-

+

-

-

-

-

+

-

+

+

-

-

Велосиметрический

-

-

-

-

-

-

-

+

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Свободных колебаний

-

-

+

-

-

-

-

+

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Магнитный

Магнитопорошковый

-

-

-

-

-

-

-

-

+

+

-

-

-

-

+

-

+

+

+

+

Феррозондовый

-

-

-

-

-

-

+

-

-

+

+/-

-

-

-

+/-

+

-

+/-

+/-

-

Оптический

Оптический

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

+

-

-

-

-

-

-

-

-

Проникающими веществами

Цветной

-

-

-

-

-

-

-

-

+/-

+

-

-

-

-

+

-

+

+

+

-

Люминесцентный

-

-

-

-

-

-

-

-

+/-

+

-

-

-

-

+

-

+

+

+

-

Радиационный

Рентгенографический

+

-

+

+

-

+/-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Гаммаграфический

+

-

+

+

-

+/-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Радиоволновый

Радиоволновый

-

-

-

-

-

-

-

+

-

-

-

-

+

-

-

-

-

-

-

-

Тепловой

Тепловой

-

-

-

-

-

-

-

+

-

+/-

+

-

+

-

-

-

-

-

-

-

Электрический

Электрический

-

-

-

-

-

-

-

-

-

+

-

-

+/-

-

+/-

-

-

+/-

-

-

Таблица 4.

Рекомендации по выбору метода неразрушающего контроля в зависимости от дефектов монтажа и эксплуатации

Вид контроля

Методы

Соединения металлов

Монтажа

Эксплуатации

Дефекты сварного шва

Непропай

Дефекты клепки (трещины)

Непроклей

Нарушение взаимного расположения

Трещины усталостные

Коррозия поверхностная

Коррозия межкристаллическая

Акустический

Теневой

Резонансный

Эхо-импульсный Акустической эмиссии Импедансный

Свободных колебаний

+/-

-

+

+/-

-

-

-

-

+/-

-

+

+

-

-

+

+

-

-

-

-

-

-

+

-

-

-

-

-

-

-

+/-

-

+

+

-

-

+/-

-

+/-

-

-

-

+/-

+/-

+

-

-

-

Магнитный

Магнитопорошковый Магнитографический Феррозондовый

+/-

+

+

-

-

+/-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

+ -

+

-

-

-

-

-

-

Оптический

Оптический

-

-

-

-

-

+/-

+

+/-

Проникающими веществами

Цветной

Люминесцентный Течеисканием

+

+

+/-

-

-

+/-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

+

+

+/-

+/-

+/-

-

+

+

-

Радиационный

Рентгенографический Гаммагрэфический

+

+

+/-

-

-

-

-

-

+

+

+/-

+/-

-

-

-

-

Тепловой

Тепловой

+/-

-

-

-

-

-

-

-

Электрический

Электрический

-

-

-

-

-

+

-

+/-

Электромагнитный

Электромагнитный

+/-

-

-

-

-

+

+

+

Значение обозначений:

+ - рекомендуемый метод;

- - не рекомендуемый метод;

+/- - можно использовать и не использовать данный метод.

Приложение 4

РУКОМЕНДУЕМАЯ НОРМАТИВНАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ

И СПРАВОЧНАЯ ЛИТЕРАТУРА ПО ВЫБОРУ МЕТОДОВ

НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

ГОСТ 23829-85 «Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения».

ГОСТ 20415-82 «Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие требования».

ГОСТ 12503-88 «Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования».

ГОСТ 14782-86 «Контроль неразрушающий. Швы сварные. Методы ультразвуковые».

ГОСТ 17410-88 «Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии».

ГОСТ 21120-86 «Прутки и заготовки круглого и квадратного сечения. Ультразвуковой контроль эхо-методом».

ГОСТ 22727-88 «Сталь толстолистовая. Методы ультразвукового контроля».

ГОСТ 23858-79 «Соединения сварные стыковые и тавровые арматуры железобетонных конструкций. Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемки».

ГОСТ 18576-85 «Рельсы железнодорожные. Методы ультразвуковы».

ГОСТ 26126-90 «Контроль неразрушающий. Соединения паяные. Ультразвуковые методы контроля качества».

ГОСТ 24507-86 «Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии».

ГОСТ 23667-85 «Контроль неразрушающий. Дефектоскопы ультразвуковые. Методы измерения основных параметров».

ГОСТ 23702-90 «Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Основные параметры и методы их измерений».

ГОСТ 26266-90 «Контроль неразрушающий».

ГОСТ 24450-30 «Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения».

ГОСТ 21105-90 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод».

ГОСТ 21104-86 «Контроль неразрушающий. Магнитоферрозондовый метод».

ГОСТ 12.1.012-90 «Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования».

ГОСТ 12.1.042-84 «Система стандартов безопасности труда. Вибрация локальная. Методы измерения».

ГОСТ 12.2.016.2-91 «Система стандартов безопасности труда. Оборудование компрессорное. Методы определения шумовых характеристик стационарных компрессорных агрегатов».

ГОСТ 12.2.016.1-91 «Система стандартов безопасности труда. Оборудование компрессорное. Определение шумовых характеристик. Общие требования».

ГОСТ 12.2.016.4-91 «Оборудование компрессорное. Метод определения шумовых характеристик стационарных компрессорных станций и установок».

ГОСТ 12.4.012-83 «Система стандартов безопасности труда. Вибрация. Средства измерения и контроля вибрации на рабочих местах».

ГОСТ 16826-71 «Способ резьбового крепления виброизмерительного преобразователя».

ГОСТ 20844-75 «Способ крепления виброизмерительного преобразователя.

ГОСТ 23941-79 «Шум. Методы определения шумовых характеристик. Общие требования».

ГОСТ 24346-80 «Вибрация. Термины и определения».

ГОСТ 24347-80 «Вибрация. Обозначения и единицы величин».

ГОСТ 25275-82 «Приборы для измерения вращающихся машин. Общие технические требования».

ГОСТ 26043-83 «Вибрация. Динамические характеристики стационарных машин. Общие положения».

ГОСТ 27407-87 «Компрессоры поршневые оппозитные. Допустимые уровни шумовых характеристик и методы их измерений».

ГОСТ 25225-82 «Контроль неразрушающий. Швы сварных соединений трубопроводов. Магнитографический метод».

ГОСТ 8.283-78 «Дефектоскопы электромагнитные. Методы и средства поверки».

ГОСТ 27655-88 «Акустическая эмиссия. Термины, определения, обозначения».

ГОСТ 92-1500-88 «Контроль неразрушающий. Сварные конструкции при прочностных гидроиспытаниях. Акустико-эмиссионный метод».

ГОСТ 2789-73 «Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики».

ГОСТ 24289-80 «Контроль неразрушающий вихретоковый. Термины и определения».

ГОСТ 24034-80 «Контроль неразрушающий радиационный. Термины и определения».

ГОСТ 25315-82 «Контроль неразрушающий электрический. Термины и определения».

ГОСТ 20426-82 «Контроль неразрушающий. Радиационные методы дефектоскопии. Область применения».

ГОСТ 25113-90 «Аппараты рентгеновские для промышленной дефектоскопии. Основные параметры».

ГОСТ 23764-88 «Гамма - дефектоскопы. Общие технические условия».

ГОСТ 7512-88 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод».

ГОСТ 23055-89 «Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля».

ГОСТ 27947-99 «Контроль неразрушающий. Рентгенотелевизионный метод. Общие требования».

ГОСТ 25314-82 «Контроль неразрушающий тепловой. Термины и определения».

ГОСТ 23483-89 «Контроль неразрушающий. Методы теплового вида. Общие требования».

ГОСТ 2601-92 «Сварка металлов. Термины и определения основных понятий».

ГОСТ 3242-79 «Соединения сварные. Методы контроля качества».

ГОСТ 6996-91 «Сварные соединения. Методы определения механических свойств».

ГОСТ 7122-81 «Швы сварные и металл наплавленный. Методы отбора проб для определения химического состава».

ГОСТ 7512-88 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.

ГОСТ 8713-90 «Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры».

ГОСТ 5264-89 «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры».

ГОСТ 11534-91 «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острым и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры».

ГОСТ 11969-93 «Сварка плавлением. Основные положения и обозначения».

ГОСТ 14771-89 «Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры».

ГОСТ 14782-86 «Контроль неразрушающий. Швы сварные. Методы ультразвуковые».

ГОСТ 14806-90 «Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры».

ГОСТ 15164-89 «Электрошлаковая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры».

ГОСТ 16037-91 «Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры».

ГОСТ 16038-91 «Сварка дуговая. Соединения сварные трубопроводов из меди и медно-никелевого сплава. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. Соединения сварные из двухслойной коррозионно-стойкой стали. Основные типы, конструктивные элементы и размеры».

ГОСТ 19521-74 «Сварка металлов. Классификация».

ГОСТ 21105-90 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Магнитопорошковый метод».

ГОСТ 22368-77 «Контроль неразрушающий. Классификация дефектности стыковых сварных швов по результатам ультразвукового контроля».

ГОСТ 23240-89 «Конструкции сварные. Метод оценки хладостойкое по реакции на ожог сварной дугой».

ГОСТ 23518-79 «Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры».

ГОСТ 23870-79 «Свариваемость сталей. Метод оценки влияния варки плавлением на основной металл».

ГОСТ 25225-82 «Контроль неразрушающий. Швы сварных соединений трубопроводов. Магнитографический метод».

ГОСТ 28277-82 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Электрорадиографический метод. Общие требования».

ГОСТ 24521-90 «Контроль неразрушающий оптический. Термины и определения».

ГОСТ 23476-92 «Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования».

ГОСТ 24522-80 «Контроль неразрушающий капиллярный. Термины и определения».

ГОСТ 18442-86 «Контроль неразрушающий. Капиллярные методы контроля».

ГОСТ 26182-84 «Контроль неразрушающий. Люминесцентный метод течеискания».

ГОСТ 25313-82 «Контроль неразрушающий радиоволновый. Термины и определения».

ГОСТ 23480-90 «Контроль неразрушающий. Методы радиоволнового вида. Общие требования».

ГОСТ 6032-8 «Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии».

ГОСТ 30576-98 «Вибрация. Насосы центробежные питательные тепловых электростанций. Нормы вибрации и общие требования к проведению измерений».

ГОСТ 25364-97 «Агрегаты паротурбинные стационарные. Нормы вибрации опор валопроводов и общие требования к проведению измерений».

ГОСТ 27165-97 «Агрегаты паротурбинные стационарные. Нормы вибрации опор водопроводов и общие требования к проведению измерений».

ГОСТ 30296-95 «Аппаратура общего назначения для определения основных параметров вибрационных процессов. Общие технические требования».

ГОСТ ИСО 2372 «Станки. Правила оценки механической вибрации при рабочих скоростях от 10 до 200 об/с».

ГОСТ ИСО 2954-97 «Вибрация машин с возвратно-поступательным и вращательным движением. Требования к средствам измерения».

ГОСТ ИСО 3945 «Механическая вибрация мощных ротационных машин со скоростью вращения от 10 до 200 об/с. Измерения и оценка интенсивности вибрации на месте».

ГОСТ ИСО 5347-0-95 «Вибрация. Методы калибровки датчиков вибрации и удара. Часть 0. Общие положения».

ГОСТ Р ИСО 5348-99 «Вибрация и удар. Механическое крепление акселерометров».

ГОСТ Р ИСО 7919-3-99 «Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на вращающихся валах Промышленные машинные комплексы».

ГОСТ Р ИСО 8042-99 «Вибрация и удар. Датчики инерционного типа для измерения вибрации и удара. Устанавливаемые характеристики».

ГОСТ ИСО 10816-1-97 «Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на невращающихся частях. Часть 1. Общие требования».

ГОСТ Р ИСО 10817-1-99 «Вибрация. Система измерения вибрации вращающихся валов. Часть 1. Устройства для снятия сигналов относительной и абсолютной вибрации».

ГОСТ Р ИСО 10816-3-99 «Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на невращающихся частях. Часть 3. Промышленные машины номинальной мощностью более 15 КВт и номинальной скоростью от 12 до 15000 мин^-1.

ГОСТ Р ИСО 10816-6-95 «Вибрация. Оценка состояния машин по из мерениям вибрации на невращающихся частях. Часть 6. Руководство для машин возвратно-поступательного действия мощностью более 100 кВт. Вибрации в технике».

СТ ИСО 2400-72 «Сварные швы из стали. Эталонные образцы для калибровки оборудования ультразвукового контроля».

СТ ИСО 6520-82 «Классификация дефектов швов при сварке металлов плавлением».

СТ ИСО 7963-83 «Эталонный образец № 2 для ультразвукового контроля сварных швов».

ОСТ 26-11-03-84 «Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Радиографический метод контроля».

ОСТ 26-2044-83 «Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методы ультразвукового контроля».

ОСТ 26-2079-80 «Швы стыковых и угловых сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Выбор методов неразрушающего контроля».

ОСТ 36-75-83 «Контроль неразрушающий. Сварные соединения трубопроводов и конструкций. Ультразвуковой метод».

ОСТ 26-1-87 «Швы сварных соединений из титана и титановых сплавов. Типы и конструктивные элементы».

ОСТ 26-3-87 «Сварка в химическом машиностроении».

ОСТ 92-1500-84 «Контроль неразрушающий. Сварные конструкции при прочностных испытаниях. АЭ метод».

ОСТ 25997-89 «Сварка металлов плавлением. Статистическая оценка качества по результатам неразрушающего контроля».

ОСТ 26-2044-83 «Швы стыковых и угловых сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика ультразвукового контроля».

ОСТ 26-2079-80 «Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Выбор методов неразрушающего контроля».

ОСТ 26-01-84-78 «Швы стальных соединений стальных сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика магнитопорошкового метода контроля».

ОСТ 26-01-163-84 «Сосуды многослойные рулонированные стальные высокого давления. Методика ультразвукового контроля сварных соединений».

ОСТ 26-04-2388-79 «Сварка плавлением сталей. Сварные соединения. Типы, конструктивные элементы и размеры».

ОСТ 26-11-10-93 «Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Рентгенотелевизионный метод контроля».

ОСТ 26-11-14-88 «Сосуды и аппараты, работающие под давлением Газовые и жидкостные методы контроля герметичности».

ОСТ 26-392-87 «Рентгенография сварных соединений».

ОСТ 26-5-88 «Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений наплавленного и основного металла».

ОСТ 36-76-83 «Контроль неразрушающий. Сварные соединения трубопроводов и конструкций. Цветной метод».

ОСТ 26-291-94 «Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования».

ОСТ 26-5-88 «Контроль методом цветной дефектоскопии».

ОСТ 26-2062-78 «Дефектоскопия цветная. Методика контроля».

ОСТ 26-03-2010-78 «Оборудование холодильное. Методы вибрационных и шумовых испытаний».

ПиНАЭГ-7-008-89 «Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок».

ПиНАЭГ-7-009-89 «Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения».

ПиНАЭГ-7-010-89 «Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля».

ПиНАЭГ-7-015-89 «Унифицированные методики контроля основныхматериалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Магнитопорошковый контроль».

ПиНАЭГ-7-016-89 «Унифицированные методики контроля основных материалов, сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ».

ПиНАЭГ-7-017-89 «Унифицированная методика контроля основных материалов, сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Радиографический контроль».

ПиНАЭГ-7-018-89 «Унифицированная методика контроля основных материалов, сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Капиллярный контроль».

ПиНАЭГ-7-019-89 «Унифицированная методика контроля основных материалов, сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Контроль герметичности. Газовые и жидкостные методы».

РД 50-147-83 «Методические указания. Расчеты и испытания на прочность. Акустическая эмиссия. Общие положения».

РД 64-047-87 «Инструкция. Контроль сварных соединений и металла корпуса стальных гидролизаппаратов, футерованных (без снятия футеровок), находящихся в эксплуатации».

РД 24.200.04-90 «Швы сварных соединений. Металлографический метод контроля основного металла и сварных соединений нефтехимической аппаратуры».

РД 24.201.07-90 «Швы сварных соединений сосудов и аппаратов из алюминия и его сплавов. Методика ультразвукового контроля».

РДИ 26-01-06-81 «Контроль неразрушающий. Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, заготовки деталей сепараторов из титана и его сплавов. Методика контроля ультразвуковым эхо-методом».

РДИ 26-01-128-80 «Инструкция по ультразвуковому контролю стыковых сварных соединений химической аппаратуры из сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов с толщиной стенки от 8 до 30 мм».

РД 26-11-01-85 «Инструкция по контролю сварных соединений, недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля».

РД 26-11-8-86 «Соединения сварные. Механические испытания».

РД 304-10-003-90 «Инструкция по контролю сварных соединений изделий криогенного машиностроения, недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля».

РД 50-694-90 «Методические указания. Надежность в технике. Вероятностный метод расчета на усталость сварных соединений».

РД 03-131-97 «Сосуды, аппараты, котлы и технологические трубопроводы. Акустико-эмиссионный метод контроля».

РД 03-299-99 «Требования к АЭ аппаратуре, используемой для опасных производственных объектов».

РД 03-300-99 «Требования к преобразователям АЭ, принимаемым для контроля опасных производственных объектов».

РД 34 15.027-93 «Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (РТМ-1С-93)».

РД 2730.940.102-92 «Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей воды. Сварные соединения. Общие требования».

РД 2730.940.103-92 «Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей воды. Сварные соединения. Контроль качества».

МЦУ-5-28-93 «Методика УЗК стыковых сварных соединений трубопровода ГЦК Ду-500».

РД 26-06-62-88 «Программа приемно-сдаточных и периодических испытаний динамических насосов энергетических систем».

РД 39-22-359-80 «Методика выполнения измерений для определения и контроля шумовых и вибрационных характеристик».

РД 39-22-372-80 «Методика измерения шума и вибрации в насосных станциях нефтяной промышленности».

РД 39-30-1339-85 «Агрегаты центробежные нефтяные магистральные. Нормы вибрации (эксплуатационные)».

РД 50-638-87 «Методические указания. Вибрация. Порядок разработки и правила нормирования вибрации машин и оборудования».

РД 03-379-00 «Требования квалификации специалистов по АЭ методу».

РД 34.17.302-97 «Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды, сосуды. Сварные соединения. Контроль качества. Ультразвуковой контроль. Основные положения (ОП 501 ЦД-97)».

РДИ 38.18.002-83 «Инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединений технологического оборудования».

РДИ 38.18.016-94 «Инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединений технологического оборудования».

МР 204-86 «Применение метода акустической эмиссии для контроля сосудов, работающих под давлением, и трубопроводов».

МП 1786-87 «Основные параметры приемных преобразователей акустической эмиссии. Методика выполнения измерений. Методика проведения акустико-эмиссионного контроля трубопроводов и сосудов, работающих под давлением».

МП 240-87 «Расчеты и испытания на прочность. Применение метода АЭ при определении характеристик вязкости разрушения».

Ермолов И.Н. Контроль ультразвуковой (краткий справочник).

Крауткрамер И., Крауткрамер Г. Ультразвуковой контроль материалов. Справочник. М.: Металлургия, 1991.

Неразрушающий контроль и диагностика. Справочник. Под ред. В.В.Клюева. М.: Машиностроение, 1995.

Неразрушающий контроль металлов и изделий. Справочник. Под ред. Г.С.Самойловича. М.: Машиностроение, 1976.

Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий. Справочник. Под ред. В.В.Клюева. М.: Машиностроение, 1986.

Технические средства диагностирования. Справочник. Под ред. В.В. Клюева. М.: Машиностроение, 1989.

Химченко Н.В., Бобров В.А. Неразрушающий контроль в химическим и нефтяном машиностроении. М.: Машиностроение, 1978.

Радиографический контроль сварных соединений сосудов, работающих под давлением (18-06-ИК77).

Контроль качества сварных соединений визуально-оптическим методом. Технологическая инструкция.

Инструкция по проведению магнитопорошкового контроля качества оборудования и сварных соединений (18-04-ИК-76).

ОП 501 ЦД 75 «Основные положения по ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений котлоагрегатов и трубопроводов тепловых электростанций».

ИЦУ-3-84 «Методика контроля головными УЗ волнами».

ТИ-108.2728.253.03.00063 «УЗД головными волнами сварных соединений трубопроводов ГЦКДу-850 ВВЭР-1000».

ТИ-108.2728.03.253.00064 «УЗД головными волнами сварных соединений трубопроводов КМПЦДу-800».

МЦУ-7-90 «Методические указания по УЗД шпилек головными волнами».

МЦУ-2-95 «Методика УЗК аустенитных сварных соединений битума-тора РБ-800».

МЦУ-7-96 «Методика УЗК аустенитных сварных соединений трубопроводов О 325x15 АЭС с РБМК-1000».

Инструкция по ультразвуковому методу контроля сварных стыковых соединений трубопроводов из полиэтилена. М.: АО НИИХИММАШ, фирма «ПЕРГАМ». Согл. с ГГТН Россия 03.12.97.

Методика ультразвукового контроля сварных соединений трубопроводов КС с применением дефектоскопа USK-7D и толщиномера DME-DL. РАО «ГАЗПРОМ», ИТЦ «Оргтехдиагностика», 1997. Согл. ГГТН 17.09.97.

МЦУ-4-93. Методика УЗД сварных соединений трубопроводов Ду-100 и Ду-200 с трубопроводом ГЦК Ду-500 ВЭР-440.

Система проведения диагностических виброизмерений (СПДВ) и организация системы технического обслуживания по его фактическому состоянию (СТП 4-002-97). - Рязанский НПЗ. Стандарт предприятия.

РТМ 26-12-П-75 «Компрессоры поршневые оппозитные мощностью свыше 250 кВт. Метод расчета колебаний давления газа и вибрации коммуникаций вибрации коммуникаций». М.: Союзкомпрессормэш, 1975.

РТМ 26-06-22-75. Насосы динамические. Методы измерений и контроля вибрации.

Нормы вибрации. Оценка интенсивности вибрации газоперекачивающих агрегатов в условиях эксплуатации на компрессорных станциях Министерства газовой промышленности. -Мингазпром, 1985.

Нормы вибрации трубопроводов технологического газа компрессорных станций с центробежными нагнетателями. М.: Мингазпром, 1985.

Нормы пульсации давления технологического газа в трубопроводах компрессорных станций с полнонапорными центробежными нагнетателями. РАО ГАЗПРОМ, ВНИИГаз, М., 1993.

Центробежные компрессорные агрегаты. Нормы вибрации. МНХП СССР, 1985 (разработка МИНГ им. И.М. Губкина).

Центробежные электроприводные нефтяные насосные агрегаты. Эксплуатационные нормы вибрации. РД. МНХП СССР, 1988.

Методические указания по диагностированию центробежных компрессорных машин. МНХП СССР, 1988.

Карасев В.А., Максимов В.П., Сидоренко М.К. Вибрационная диагностика газотурбинных двигателей. М.: Машиностроение, 1978.

Коллакот РА. Диагностирование механического оборудования. Пер. с англ. П.: Судостроение, 1980.

Павлов В.Б. Акустическая диагностика механизмов. - М.: Машиностроение, 1971.

Приборы и системы для измерения вибрации, шума и удара, /Под ред. В.В. Клюева. Справочник М.: Машиностроение, 1978 2т.

Генкин М.Д., Соколова А.Г. Вибротехническая диагностика машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1987.

Использование вибродиагностики для повышения надежности эксплуатации центробежных насосов. М.: ЦНИИТЭнеф-техим, 1988.

Зарицкий СП. Диагностика газоперекачивающих агрегатов с газотурбинным приводом. Недра, 1987.

Попков В.И. Виброакустическая диагностика и снижение виброактивности судовых механизмов. Л.: Судостроение, 1974.

Рунов Б.Т. Исследования и устранение вибрации паровых турбоагрегатов. М.: Энергоиздат, 1982.

Гриб ВВ., Жуков Р.В. Анализ виброакустических характеристик поршневого компрессора. Химическое и нефтегазовое машиностроение, № 1, 200. с. 40-42.

Браун Д.Н., Йоргенсен И.Ц. Мониторизация механических колебаний машинного оборудования. «Химическое и нефтяное машиностроение», 1988. № 12 с. 38.

Браун Д.Н., Йоргенсен И.Ц. Мониторизация машинного оборудования путем анализа механических колебаний. «Химическое нефтяное машиностроение» № 1, 1989. с. 41.

США Фирма «Computational Systems incorporated»: «Master Trend +» программа вибромониторинга, прогнозирования технического состояния центробежного машинного оборудования и экспресс-анализа дефектов центробежного машинного оборудования с электроприводом.

«N Spektr 2» программа автоматической диагностики технического состояния центробежного машинного оборудования.

Mitchell U.S. An Inroduktion to Machinery Analysis and Monitoring. 1981.

Атлас дефектов стали. Пер. с немецкого. М.: Металлургия, 1979. Каталог дефектов металлоконструкции при изготовлении и эксплуатации аппаратов и трубопроводов, ставших причиной разрушений или выявленных с помощью УЗД. М.: ВНИИнефтемаш, 1992.

Целевая программа по созданию отраслевой системы диагностического обслуживания газотранспортного оборудования компрессорных станций РАО Газпром. М.: РАО Газпром, 1997.

Толстое А.Г. Построение достаточных диагностических признаков дефектов ГПА в системе экспертного анализа вибрационной информации. М.: ИРЦ Газпром, 1996.

Оценка вибросостояния энергомеханического оборудования. Справочное пособие. /Якубович В.А. РАО Газпром, ИТЦ Оргтехдиагностика, 1997.

Якубович В.А. Вибрационная диагностика технологического оборудования и трубопроводов компрессорных станций. Части 1-3, 1999-2001 гг. М.: ОАО Газпром, ДАО ОРГЭ-НЕР-ГОГАЗ, ИТЦ Оргтехдиагностика, 2000.

Ширман АР, Соловьев А.Б. Практическая вибродиагностика и мниторинг состояния механического оборудования. М.: МНПО «Спектр», 1996.

Справочник. /Под ред. Генкина. М.: Машиностроение, Т.1-Т.5, 1981. Т.1. 1999 «Колебания линейных систем». Т.5. 1995 «Защита от вибрации и удара».

Приложение 5

БИБЛИОГРАФИЯ

[1] Закон Республики Казахстан от 3 апреля 2002 года № 314-II «О промышленной безопасности на опасных производственных объектах»;

[2] ГОСТ 27.002-89 «Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения»;

[3] ГОСТ 25.002-80 «Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Акустическая эмиссия. Термины, определения и обозначения»;

[4] Технический регламент «Требования к безопасности нефтебаз и автозаправочных станций», утвержденный постановлением Правительства Республики Казахстан от 29 мая 2008 года № 514

[5] ГОСТ 9.908-90 «Единая система защиты от коррозии и старения. Металлы и сплавы. Методы определения показателей коррозии и коррозионной стойкости»;

[6] ГОСТ 14782-86 «Контроль неразрушающий. Швы сварные. Методы ультразвуковые»;

[7] ГОСТ 18442-86 «Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования»;

[8] ГОСТ 21105-90 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Магнитопорошковый метод»;

[9] ГОСТ 6032-89 «Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии»;

[10] ГОСТ 7512-88 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод»;

[11] ГОСТ 23055-89 «Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля»/

[12] Трудовой кодекс Республики Казахстан от 15 мая 2007 года N 251-III.

[13] Технический регламент «Требования к безопасности нефтебаз и автозаправочных станций», утвержденный постановлением Правительства Республики Казахстан от 29 мая 2008 года № 514;

[14] ГОСТ 27.002-89 «Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения»;

[15] ГОСТ 25.002-80 «Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Акустическая эмиссия. Термины, определения и обозначения»;

[16] ГОСТ 9.908-90 «Единая система защиты от коррозии и старения. Металлы и сплавы. Методы определения показателей коррозии и коррозионной стойкости»;