Проект участка для текущего ремонта электрооборудования»

Введение

Техническая эксплуатация машин – это совокупность процессов по использованию машин в соответствии с её назначением и по осуществлению мероприятий по максимальному сохранению характеристик, установленных нормативно-технической документацией.

Эксплуатация машин как прикладная техническая дисциплина формировалась и развивалась по мере становления и развития механизации технологических процессов во всех областях человеческой деятельности.

К настоящему времени сформировались различные системы технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР). Среди которых можно выделить две основные: планово-предупредительную (ППР) и систему ТО и Т.Р. По потребности, основанные на использовании технического диагностирования, с помощью которого определяют состояние машины в данный момент и дают рекомендации по объему и времени обязательных технических воздействий, необходимых для поддержания машины в оптимальном техническом состоянии.

Сущность планово-предупредительной системы ТОР состоит в том, что техническое обслуживание осуществляется по плану, а ремонт – по потребности.

Принципиальные основы планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта автомобилей установлены действующим Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Техническое обслуживание включает следующие виды работ: уборочно-моечные, контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехническое и другие работы, выполняемые, как правило, без разборки агрегатов и снятия с автомобиля отдельных узлов и механизмов. Если при техническом обслуживании нельзя убедиться в полной исправности отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля для контроля на специальных стендах и приборах. По периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ техническое обслуживание согласно действующему Положению подразделяется на следующие виды: ежедневное (Е.О.), первое (ТО-1), второе (ТО-2) и сезонное (С.О.) технические обслуживания.

Положением предусматривается два вида ремонта автомобилей и его агрегатов: текущий ремонт (ТР), выполняемый в автотранспортных предприятиях, и капитальный ремонт (КР), выполняемый на специализированных предприятиях.

Важное место имеет мой проект на тему: «Проект участка для текущего ремонта электрооборудования».

1. Техническая характеристика машин

КамАЗ – 5320

Грузоподъемность, м. 8

Масса снаряженного автомобиля, кг. 7080

Тип двигателя дизель

Литраж, л. 10,85

Номинальная мощность, кВт (л.с.) 154 (210)

Габариты, мм.

Длина 7435

Ширина 2500

Высота 2630

ЭО – 5123

Вместимость ковша, м ³ 1,6

Эксплуатационная масса экскаватора, т 38

Тип двигателя на поворотной платформе ЯМЗ –238 Г.

Мощность двигателя, кВт. 125

Габаритные размеры, мм.

Длина 10500

Ширина 3000

Высота 3290

ДУ – 93

Масса катка, т. 10

Двигатель:

Модель. Д – 144 – 09

Мощность, кВт 44

Габаритные размеры, мм.

Длина 4790

Ширина 1800

Высота 2900

ДС 191.506

Эксплуатационная масса, т. 20,1

Силовая установка:

Двигатель. Д – 245

Мощность, кВт. 74

Габаритные размеры, мм:

Длина 7650

Ширина 3200

Высота 3700

ДЗ – 201

Масса, кг. 6500

Двигатель:

Тип. Д – 243

Мощность, кВт 57,4

Тип трансмиссии механическая

Габаритные размеры, мм:

Длина 7360

Ширина 2020

Высота 2850

2. Определение количества ТО и ТР

Количество каждого вида технических обслуживаний и ремонтов (К_{то и р.}) при составлении годового плана определяют по нижеприведенной формуле [2, стр. 5]:

К_{то и р.}=((Т_ф+Т_пл)/Т_п) – К_п (3.1)

где Т_ф – фактическая наработка машины на начало планируемого года со времени последнего, аналогичного расчетному, вида технического обслуживания, ремонта или с начала эксплуатации, мотто-ч.

Т_п – периодичность выполнения соответствующего вида технического обслуживания или ремонта, по которому ведется расчет, мотто-ч.

К_п – количество всех видов технических обслуживаний и ремонтов с периодичностью, большей периодичности того вида, по которому ведется расчет.

Периодичность расчета через 50 м-ч:

ТО-1 = 50 м-ч

ТО-2 = 250 м-ч

ТР (ТО-3) = 1000 м-ч

КАМАЗ 5320

Н_Ф = 220000 км.

К_ТР = (10000 + 400000)/105000 = 3 (3.1.)

К_ТО-2 = ((13600 + 400000)/16800) – 3 = 21 (3.2.)

К_ТО-1 = ((1600 + 400000)/2800) – 3 – 21 = 122 (3.3.)

ЭО – 5123

Н_Ф = 0 моточасов

К_ТР = ((0 + 1000)/1000) – 0 = 1

К_ТО-2 = ((0 +1000)/250) – 1 = 3

К_ТО-1 = ((0 + 1000)/50) – 1 – 3 = 16

ДУ – 93

Н_Ф = 8000

К_ТР = ((0 + 2000)/1000) – 0 = 2

К_ТО-2 = ((0 + 2000)/250) – 2 = 6

К_ТО-1 = ((0 + 2000)/50) – 2 – 6 = 32

ДС – 191.506

Н_Ф = 1500

К_ТР = ((500 + 3000)/1000) – 0 = 3

К_ТО-2 = ((0 + 3000)/250) – 3 = 9

К_ТО-1 = ((0 + 3000)/50) – 3 – 9 = 48

ДЗ – 201

Н_Ф = 2500

К_ТР = ((500 + 4000)/1000) – 0 = 4

К _ТО-2 = ((0 + 4000)/250) – 4 = 12

К _ТО-1 = ((0 + 4000)/50) – 4 – 12 =64

3. Определение даты ТОР

Порядковый рабочий день месяца Д_ТОР в который начинается проведение технического обслуживания или ремонта машин определяется по формуле [2, стр. 6]:

Д_ТОР = (К_ДР (Т_п - Н_ф) / Н_ПЛ) + 1; где (4.1)

К_ДР – количество рабочих дней в планируемом месяце; определяется по календарю с учетом установленного данной организации режима работы

Т_п - периодичность выполнения ТОР (м-ч или км)

Н_ф – фактическая наработка с начала эксплуатации

Н_ПЛ – планируемая наработка на данный момент месяца

Данные: Январь 2009 г., 5-дневка, 23 рабочих дня.

КАМАЗ – 5320

Д_{ТР (ТО-3)} = (17 (135000 – 0) / 26979) + 1 = 85 – в текущем месяце не проводится

Д_ТО-2 = (17 (14000 – 0) / 26979) + 1 = 10 – проводится 22.01.09 г.

Д_ТО-2 = (17 (28000 – 0) / 26979) + 1 = 18 – в текущем месяце не проводится

Д_ТО-1 = (17 (2800 -0) / 26979) + 1 = 3 – проводится 11.01.2009 г.

Д_ТО-1 = (17 (5600 – 0) / 26979) + 1 = 5 – проводится 14.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (8400 – 0) / 26979) + 1 = 6 – проводится 15.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (11200 – 0) / 26979) + 1 = 8 – проводится 18.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (14000 – 0) / 26979) + 1 = 10 – проводится 22.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (16800 – 0) / 26979) + 1 = 12 – проводится 24.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (19600 – 0) / 26979) + 1 = 13 – проводится 25.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (22400 – 0) / 26979) + 1 = 15 – проводится 28.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (25200 – 0) / 26979) + 1 = 17 – в текущем месяце не проводится

ЭО – 5123

Д_{ТР (ТО-3)} = (17 (1000 – 0) / 68) + 1 = 251 – в текущем месяце не проводится

Д_ТО-2 = (17 (250 – 0) / 68) + 1 = 63 – в текущем месяце не проводится

Д_ТО-1 = (17 (50 – 0) / 68) + 1 = 13 – проводится 25.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (100 – 0) / 68) + 1 = 26 – в текущем месяце не проводится

ДУ 93

Д_{ТР (ТО-3)} = (17 (1000 – 0) / 136) + 1 = 126 – в текущем месяце не проводится

Д_ТО-2 = (17 (250 – 0) / 136) + 1 = 32 – в текущем месяце не проводится

Д_ТО-1 = (17 (50 – 0) / 136) + 1 = 7 – проводится 17.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (100 – 0) / 136) + 1 = 13 – проводится 25.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (150 – 0) / 136) + 1 = 20 – в текущем месяце не проводится

ДС – 191.506

Д_{ТР (ТО-3)} = (17 (1000 – 5) / 204) + 1 =82 – в текущем месяце не проводится

Д_ТО-2 = (17 (250 – 5) / 204) + 1 = 21 – в текущем месяце не проводится

Д_ТО-1 = (17 (50 – 5) / 204) + 1 = 4 – проводится 14.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (100 – 5) / 204) + 1 = 8 – проводится 18.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (150 – 5) / 204) + 1 = 13 – проводится 25.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (200 – 5) / 204) + 1 = 17 – в текущем месяце не проводится

ДЗ – 201

Д_{ТР (ТО-3)} = (17 (1000 – 5) / 255) + 1 = 67 – в текущем месяце не проводится

Д_ТО-2 = (17 (250 – 5) / 255) + 1 = 17 – в текущем месяце не проводится

Д_ТО-1 = (17 (50 – 5) / 255) + 1 = 4 – проводится 14.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (100 – 5) / 255) + 1 = 7 – проводится 17.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (150 – 5) / 255) + 1 = 10 – проводится 22.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (200 – 5) / 255) + 1 = 14 – проводится 28.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (250 – 5) / 255) + 1 = 17 – в текущем месяце не проводится

4. Определение трудоемкости

Трудоемкость вычисляется для определения людских и материальных затрат, определения количества средств обслуживания и ремонта.

Трудоемкость вычисляют по формуле [7, стр. 36]:

П_ТОР = К_ТОР · t_ТОР · N_м; где (5.1)

П_ТОР – трудоемкость по определяемому виду ТО и ТР (чел./час)

К_ТОР – количество определяемого вида ТО и ТР за год

t_ТОР – удельная трудоемкость (чел./час)

N_м – количество одноименных машин (ед)

Таблица 5.1 Показатели трудоемкости

Показатели ТОР

Удельная трудоемкость

КАМАЗ

ЭО – 5123

ДУ – 93

ДС – 191.506

ДЗ – 201

ТО-1

3,4

3,6

2

4,4

6

ТО-2

14,5

13

6,7

14

17

ТО-3

0

27

0

0

3,2

ТР

8,5

587

183

417

302

СО

4,35

28

21

19

43

КАМАЗ

П_ТО-1 = 122 · 3,4 · 10 = 4148 (чел./час)

П_ТО-2 = 21 · 14,5 · 10 = 3045 (чел./час)

П_ТР = 3 · 8,5 · 10 = 255 (чел./час)

П_СО = 4,35 · 10 = 43,5 (чел./час)

ЭО – 5123

П_ТО-1 = 16 · 3,6 · 5 = 288 (чел./час)

П_ТО-2 = 3 · 13 · 5 = 195 (чел./час)

П_ТР = 1 · 614 · 5 = 3070 (чел./час)

П_СО = 28 · 5 = 140 (чел./час)

ДУ – 93

П_ТО-1 = 32 · 2 · 5 = 320 (чел./час)

П_ТО-2 = 6 · 6,7 · 5 = 201 (чел./час)

П_ТР = 2 · 183 · 5 = 1830 (чел./час)

П_СО = 21 · 5 = 105 (чел./час)

ДС – 191.506

П_ТО-1 = 48 · 4,4 · 10 = 2112 (чел./час)

П_ТО-2 = 9 · 14· 10 = 1260 (чел./час)

П_ТР = 3 · 417 · 10 = 12510 (чел./час)

П_СО = 19 · 10 = 190 (чел./час)

ДЗ – 201

П_ТО-1 = 64 · 6 10 = 3840 (чел./час)

П_ТО-2 = 12 · 17 · 10 = 2040 (чел./час)

П_ТР = 4 · 305,2 · 10 = 12208 (чел./час)

П_СО = 43 · 10 = 430 (чел./час)

5. Определение общего объема работ на постах ТО

Определение общего объема работ на постах ТО вычисляется по формуле

П_{ОБЩ. ТО} = ΣΣП_ТО-1 + ΣΣП_ТО-2 + ΣΣП_ТО-3 + ΣП_С.О.; где (6.1)

ΣΣП_ТО-1 – сумма трудоемкости всех машин П_ТО-1 (чел./час)

ΣΣП_ТО-2 – сумма трудоемкости всех машин П_ТО-2 (чел./час)

ΣΣП_ТО-3 – сумма трудоемкости всех машин П_ТО-3 (чел./час)

ΣΣП_С.О. – сумма трудоемкости всех машин П_С.О. (чел./час)

ΣΣП_ТР – сумма трудоемкости всех машин П_ТР (чел./час)

Таблица 6.2 Разбивка трудоемкости труда по постам ТО

№

Наименование работ

Трудоемкость, %

Трудоемкость, чел./ч

1

Уборочно-моечные

7

1285

2

Диагностические

17

3120,7

3

Крепежные

18

3304,3

4

Смазочные

15

2753,6

5

Регулировочные

18

3304,3

6

Электротехнические

25

4589,4

ΣΣП_ТО-1 = 4148 + 288 + 320 + 2112 + 3840 = 10708 (чел./час)

ΣΣП_ТО-2 = 3045 + 195 + 201 + 1260 + 2040 = 6741 (чел./час)

ΣΣП_СО = 43,5 + 140 + 105 + 190 + 430 = 908,5 (чел./час)

П_{ОБЩ. ТО} = 10708 + 6741 + 908,5 = 18357,5 (чел./час)

Определение общего объема работ на постах ТР производится по формуле [7, стр. 36]:

П_ОБЩ.ТР=ΣП_ТР, где (6.3)

П_ОБЩ.ТР = общий объем работ по постам ТР, (чел./час)

ΣП_ТР = сумма трудоемкости всех машин по ТР, (чел./час)

ΣΣП_.ТР = 255 + 3070 + 1830 + 12510 + 12208 = 29873 (чел./час)

Таблица 6.4 Разбивка трудоемкости по постам ТР

№ п/п

Наименование работ

Трудоемкость, %

Трудоемкость, чел./час

1

Крепежные

4

1194,92

2

Регулировочные

3

896,19

3

Разборо – сборочные

31

9260,63

4

Ремонт сб. ед.

20

5974,6

5

Электротехнические

30

8961,9

6

Медницкие

2

597,46

7

Жестяницкие

1

298,73

8

Сварочные

2

597,46

9

Малярные

4

1194,92

10

Прочие

3

896,19

6. Определение действительного фонда рабочего времени

Определение действительного фонда рабочего времени производится по формуле [7, стр. 23]:

Т_ДФРВ = [d_K – (d_B + d_П + d_O)] · t_СМ – d_ПП (t_СМ – t_ПП) · К_П; где (7.1)

Т_ДФРВ – действительный фонд рабочего времени

d_K – количество календарных дней в году (366 дней)

d_B – количество выходных дней (105 дня)

d_П – количество праздничных дней (11 дней)

d_O – количество отпускных дней (29 дней)

t_СМ – продолжительность смены (7 часов)

d_ПП – количество предпраздничных дней (11 дней)

t_ПП – продолжительность предпраздничной смены (6 часов)

К_П – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительной причине (К_П = 0,95…0,97)

Т_ДФРВ = [366 – (105 + 11 + 29)] · 7 – 11 (7 – 6) · 0,97 = 1536,33 (час)

7. Определение количества производственных рабочих, ИТР, МОП, СКП

Общее количество рабочих определяется исходя из трудоемкости и действительного фонда рабочего времени по формуле [7, стр. 37]:

К_Р = П_ОБЩ. / Т_ДФРВ; где (8.1)

К_Р – общее количество рабочих (чел.)

П_ОБЩ. - общий объем работ (чел./час)

Т_ДФРВ – действительный фонд рабочего времени (час)

П_ОБЩ.=П_ОБЩ.ТО+ П_ОБЩ.ТР; где (8.2)

П_ОБЩ. - общий объем работ (чел./час)

П_{ОБЩ. ТО} – общий объем по постам ТО (чел./час)

П_ОБЩ.ТР - общий объем работ по постам ТР (чел./час)

К_Р(ТО)=П_ОБЩ.ТО/Т_ДФРВ; где (8.3)

К_{Р (ТО)} – количество рабочих на ТО (чел.)

П_{ОБЩ. ТО} – общий объем по постам ТО (чел./час)

Т_ДФРВ – действительный фонд рабочего времени (час)

Количество рабочих на ТР определяется следующим образом по формуле:

К_{Р (ТР)} = П_ОБЩ.ТР / Т_ДФРВ; где (8.4)

К_{Р (ТР)} – количество рабочих на ТР (чел.)

П_ОБЩ.ТР - общий объем работ по постам ТР (чел./час)

Т_ДФРВ – действительный фонд рабочего времени (час)

Количество вспомогательных рабочих (К_ВС) принимается 15% от общего количества рабочих, и рассчитываются следующим образом по формуле:

К_ВС=15%·К_Р; где (8.5)

К_ВС – количество вспомогательных рабочих (чел.)

К_Р – общее количество рабочих (чел.)

Количество ИТР принимают 8% от общего количества рабочих и вспомогательного персонала и рассчитывается следующим образом по формуле:

К_ИТР = 8% · (К_Р + К_ВС); где (8,6)

К_ИТР – количество ИТР

К_Р – общее количество рабочих (чел.)

К_ВС – количество вспомогательных рабочих (чел.)

Количество СКП принимают 3% от общего количества рабочих, вспомогательного персонала и количества ИТР и рассчитывается следующим образом по формуле:

К_СКП = 3%· (К_Р + К_ВС + К_ИТР); где (8.7)

К_СКП – количество СКП

К_Р – общее количество рабочих (чел.)

К_ВС – количество вспомогательных рабочих (чел.)

К_ИТР – количество ИТР

Количество МОП принимается 3% от общего количества рабочих, вспомогательного персонала, количества ИТР и количества СКП и рассчитывается следующим образом по формуле:

К_МОП=3%·(К_Р + К_ВС + К_ИТР + К_СКП); где (8.8)

К_МОП – количество МОП

К_Р – общее количество рабочих (чел.)

К_ВС – количество вспомогательных рабочих (чел.)

К_ИТР – количество ИТР

К_СКП – количество СКП

К_Р =48230,5 / 1536,33 = 31 (чел.)

П_ОБЩ. = 29873 + 18357,5 = 48230,5 (чел./час)

К_{Р (ТО)} = 18357,5 / 1536,33 = 12 (чел.)

К_{Р (ТР)} = 29873 / 1536,33 = 19 (чел.)

К_ВС = 15% · 31 = 0,15 · 31 = 5 (чел.)

К_ИТР = 8% · (31 + 5) = 0,08 · (31 + 5) = 3 (чел.)

К_СКП = 3% · (31 + 5 + 3) = 0,03 · (31 + 5 + 3) = 1,17 (чел.)

К_МОП = 3%· (31 + 4 + 3 + 1,17) = 0,03 · (31 + 4 + 3 + 1,17) = 1,2 (чел.)

Таблица 8.1 Сводные данные по определению количества рабочих по ТО

№ п/п

Наименование работ

Трудоемкость, %

Трудоемкость, чел./час

Т_ДФРВ

Кол-во рабочих

1

Уборочно-моечные

7

1285

1536,33

0,8

2

Диагностические

17

3120,7

1536,33

2

3

Крепежные

18

3304,3

1536,33

2,1

4

Смазочные

15

2753,6

1536,33

1,8

5

Регулировочные

18

3304,3

1536,33

2,1

6

Электротехнические

25

4589,4

1536,33

3

Таблица 8.2 Сводные данные по определению количества рабочих по ТР

№

п/п

Наименование

работ

Трудоемкость,

%

Трудоемкость,

чел./час

Т_ДФРВ

Кол-во рабочих

1

Крепежные

4

1194,92

1536,33

0,7

2

Регулировочные

3

896,19

1536,33

0,6

3

Разборо-сборочные

31

9260,63

1536,33

6

4

Ремонт сб. ед.

20

5974,6

1536,33

3,9

5

Электротехнические

30

8961,9

1536,33

5,8

6

Медницкие

2

597,46

1536,33

0,4

7

Жестяницкие

1

298,73

1536,33

0,2

8

Сварочные

2

597,46

1536,33

0,4

9

Малярные

4

1194,92

1536,33

0,7

10

Прочие

3

896,19

1536,33

0,6

8. Подбор технологического оборудования

Наименование

оборудования

Тип, марка,

Модель, ГОСТ

Кол-во

Краткая техническая

(Габаритные размеры, мм)

Верстак для электрика

ОРГ – 761

8

2400x800

Ванна для мойки деталей

ОМ – 1316

1

1250x620

Станок для проточки коллекторов и фрезерование миканита

ЦКБ – 105

1

N = 0,27 кВт

1100x480

Ванна для пропитки якорей шеллаком

2230

1

715x310

Контрольно – испытательный стенд для автотракторного электрооборудования

КИ – 968

1

Универсальный

N = 1,7/2,2 кВт

855x855

Настольный сверлильный станок

2Н – 112

2

D12, N = 0,6 кВт

770x320

Пресс – реечный ручной

ОКС – 918

3

3 т, с

Токарный станок

Т – 4

1

N = 1,5 кВт

1550x700

Стенд для проверки щитовых приборов и датчиков

531

1

325x275

Подставка под настольное оборудование

5143

5

820x700

Станок для намотки якорей

ОПР – 3587

1

527x420

Стеллаж секционный для электрооборудования

-

-

2100x750

Станок точильный двусторонний

3325

1

N =1,7 кВт

700x480

9. Расчет площади производственных участков.

Производственную площадь определяют исходя из числа постов, площадей занимаемых машинами, площади проходов и проездов.

В зависимости от количества рабочих на односменных постах формула приобретает следующий вид:

F = F¹р + F²р* (Р – 1), (9,1)

Где F¹р – удельная площадь на первого рабочего

F²р – удельная площадь приходящаяся на последующих рабочих

Р – число людей одновременно работающих на производственном участке.

Таблица 9.1 Удельные площади приходящиеся на рабочих участков.

№П/П

Участки

F¹, м²

F², м²

1

Механический

8–12

5–10

2

Кузнечно-рессорный

20

15

3

Медницкий

10

8

4

Жестяницкий

12

10

5

Сварочный

15

10

6

Агрегатный

15

12

7

Карбюраторный

8

5

8

Электрический

8

5

9

Моечный

30

15

10

Диагностический

10

8

F = 8 + 5 · (5,8 – 1) = 13 · 4,8 = 62,4 м²

F – увеличиваем на 25%

F = 78 м²

10. Расчет электроосвещения

Освещение может быть естественным и искусственным. Расчет естественного сводится к определению размеров окон, их количество и типа освещения.

1. Тип освещения выбираю боковое с учетом расположения проектируемого объекта и высоты помещения.

Расчет суммарной площади освещения определяют по формуле:

[Методическое пособие по расчету освещения и вентиляции] Э.М. Миллер [10, стр. 41]

ΣΣS_сп = S · l_min · n₀ / 100 · ₀ · ч₁ · К_дз (11.1)

Где, S – площадь помещения (м²)

n – световая характеристика окна

l_min – нормативное min значение. Коэффициент освещения для производственных помещений.

₀ – общий коэффициент светопропускания

ч₁ – коэффициент учитывающий влияние отражающего света при боковом освещении

К_дз – коэффициент затенения окон противостоящими зданиями

S_сп = 78 · 2,0 · 9,6/ 100 · 0,35 · 1,6 · 1,5 = 18 м²

Расчет высоты окон помещения производится по формуле:

h₀ = H – (h_под + h_над) (11.2)

Где, h_под – расстояние от пола до подоконника

h_над – расстояние надоконное (0,3 – 0,5 м)

H – высота помещения

h₀ = 4,2 – (1 + 0,5) = 2,7 м

Принимаю ширину окна b = 2,4 м

Число окон в помещении при боковом освещении выбирают:

n = S_сп/S_ок (11.3)

n = 18,4/6,48 = 3 – принимаю 3 окна

11. Описание работ, входящих в ТО и ТР.

ТО представляет собой комплекс диагностических и профилактических работ по поддержанию работоспособности электрооборудования машины во время эксплуатации, хранения, транспортирования.

ТР – это комплекс работ по поддержанию или восстановлению исправности деталей системы электропитания. ТР должен обеспечивать безотказную работу агрегатов электрооборудования, систем и приборов машин в пределах установленной периодичности. При ТР необходимо произвести необходимую замену деталей электрооборудования для дальнейшей работы машины. При этом если базовую деталь можно восстановить, производится ремонт на стенде или станке.

При ТР электрооборудования производится расточка, проточка деталей с последующей её обработкой. При ТР генератора, слесарь производит намотку медной проволки, с последующей ее пропиткой шеллаком.

После ТР, электрооборудование подвергается испытанию на контрольно – испытательных стендах. Если проверка оборудования прошла успешно, то оно готово к эксплуатации.

12. Характеристика системы ППР (планово – предупредительных работ) и обоснование выбора рациональной формы и методы организации ТО и ТР

Высокий уровень ТО и ТР определяют надлежащей организацией производства, то есть в исправном Выборе формы и методы организационных работ

Существуют следующие формы: 1) Централизованная

2) Частично централизованная З) Децентрализованная

1. Централизованная – форма работ, заключающаяся в том, что технологические операции ТО и ТР выполняются бригадами рабочих высокой квалификации под руководством ИТР. При этой форме машинисты машин полностью освобождены от выполнения ТО и ТР. Является наиболее прогрессивной технологией.

2 Частично централизованная – характеризуется тем, что ЕТО выполняется машинистами, а ПТО выполняется специализированными рабочими. Недостатком является сниженная эффективность системы ТО и ТР, к тому же затруднен контроль за ЕТО.

3. Децентрализованная – характеризуется тем, что все виды работ выполняются машинистами, недостатком является то, что отсутствует полный контроль, увеличивается простой машин на ТО, отсутствует механизация работ.

При проведении ТО и ТР используются следующие методы:

1. Метод ТО на потоке (поточный) наиболее прогрессивный, При поточном методе работы выполняются на нескольких, расположенных в технологической последовательности, постах (конвейерная система).

Производительность труда повышается:

а) За счет разделения труда

б) Многократное выполнение рабочим одних и тех же операций

в) Установившегося ритма производства при повторении одних и тех же операций.

2. Метод на универсальных тупиковых постах заключается в том, что все работы выполняются на одном посту за исключением уборочно – моечных работ, и все работы выполняет одна бригада. Этот метод целесообразен при проведении на предприятии разномарочных машин.

3. Индивидуальный метод, который проводится непосредственно на рабочем месте. Характеризуется тем, что все операции ТО и ТР выполняются на рабочем месте машин. Этот метод уступает предыдущим, но является единственно возможным для большинства случаев строительства дорог. При этом методе используется передвижные средства ремонта.

13. Противопожарные мероприятия

Горючие остатки материалов, масляные тряпки, пакля, бумага и другие материалы, используемые для очистки механизмов, легко воспламеняются в результате неосторожного обращения с огнем. Пожары часто вызываются беспечными курильщиками либо возникают вследствие самовозгорания твердого минерального топлива, воспламенения электропроводов.

Основное предупредительное мероприятие против пожаров на ремонтном предприятии, эксплуатационной базе, непосредственно, а машине – это постоянное содержание в чистоте и порядке рабочего места, осторожное обращение с огнем, нагревательными приборами и различными легковоспламеняющимися веществами. Лудильные и паяльные работы. Нельзя вести вблизи легковоспламеняющихся или огнеопасных материалов. Паяльные, сварочные и другие работы, связанные образованием пламени, можно допускать непосредственно на машине только при наличии средств пожаротушения.

Порошкоструйные огнетушители применяют исключительно для тушения загоревшихся электротехнических установок. Огнетушители в цехах и коридорах подвешивают к стенкам на видном месте. Их нельзя помещать около батареи отопления, вблизи печей и на солнцепеке. Приемы пользования ими при тушении пожара указаны в печатном тексте на стенке огнетушителей.

Надо помнить, что при пожаре нельзя выбивать стекла в окнах; усиление тяги может привести к увеличению пожара. Нельзя пренебрегать такими простейшими средствами тушения пожара, как обыкновенные ведра с водой, песок или земля.

14. Охрана окружающей среды

Существенное влияние на загрязнение среды оказывает техническое состояние машин, при ухудшении которого атмосфера начинает больше загрязнятся оксидом углерода, содержащимся в отработавшихся газах двигателей машин. Не допускается к использованию машины, дизельные двигатели которых работают с повышенной дымностью, а карбюраторные – установленные государственными стандартами нормы. Запрещается использовать машины с подтеканием топлива, масел, рабочих жидкостей и смазок из баков, картеров, фильтров и трубопроводов, так как они отрицательно влияют на растительность, а при попадании в водоемы загрязняют воду, чем губительно действуют на живые организмы, по этим же причинам запрещается сливать отработанные нефтепродукты на землю, водоемы и канализационную сеть. Нефтепродукты, сливаемые из машин в виде отстоя, отработанного масла, бензин, дизельное топливо и др. следует собирать в отдельную посуду и сдавать на базы или уничтожать методами, согласованными с Госсанинспекцией. За нарушение или загрязнение окружающей среды производственными отходами и ГСМ руководитель предприятия несет уголовную ответственность. Все ТО и ТР необходимо проводить в отдельных местах.

15. Техника безопасности при ТР

При поступлении на работу рабочие проходят:

1. Мед. Осмотр

2. Инструктаж

По характеру и времени проведения инструктажи бывают:

1. Вводные

2. Первичные на рабочем месте

3. Повторные

4. Внеплановые

5. Текущие

Вводный инструктаж проводит инженер по охране труда, который вновь поступающих рабочих знакомит:

1. С общими правилами Т.Б. на предприятии

2. Организация рабочих мест по цехам, по корпусам, участкам

3. Правила передвижения по территории предприятия

4. С основными правилами электробезопасности

5. Правилами внутреннего распорядка

Первичный инструктаж на рабочем месте проводит начальник участка и знакомит:

1. С организацией рабочего места

2. Правилами безопасности на данной работе

3. Правилами поведения в случае опасности или страхового случая

4. Регистрация инструктажа происходит в журнале.

Этот инструктаж проводят не только с вновь поступающими рабочими, но и каждый раз при перемене мест работы, вида работ с одной на другой, а также в условиях повышенной опасности (при ремонте действующих электроустановок на высоте), рабочего, не освоившего безопасных приемов труда к самостоятельной работе не допускают.

Повторный инструктаж проводят через 3 месяца, но не позже чем через пол года. Цель этого инструктажа – проверка и повышение уровня знаний правил Т.Б. у рабочих.

Внеплановый инструктаж:

1. При изменении правил по охране труда

2. При изменении технического процесса

3. В замене оборудования, приспособления и инструмента

4. В перерыве в работах более 60 календарных дней

На электротехническом участке при начале работы проводить влажную уборку. Рабочие на участке производят ремонт аккумуляторов. Он обязан работать в средствах индивидуальной защиты. При перерывах на обед и в конце смены, обязан мыть руки в уксусе, протирать рабочие столы, так как свинцовая стружка несет серьезный вред здоровью. При работе на станках и стендах, рабочий должен знать принцип работы, и работать с особой осторожностью.

Для исключения случаев травматизма члены ремонтной бригады должны четко знать и строго выполнять правила техники безопасности.