Московский институт стали и сплавов

(Технологический университет)

Кафедра ЭМСиФ

КУРСОВАЯ РАБОТА.

По курсу: «Технология предпринимательства».

БИЗНЕС ПЛАН по теме:

Студентка: Финагина Е.В.

Группа: МЧ-94-1

Преподаватель: проф. Уточкин Ю.И.

Москва 1998

СОДЕРЖАНИЕ.

1.Характеристика продукции, потребительские свойства, выбор марки стали, объем производства.

2.Выбор и обоснование технологической схемы, гарантирующей производство конкурентоспособной продукции.

3.Характеристика агрегатов.

4.Шихтовые материалы, общая характеристика, состав, предварительная подготовка, ферросплавы.

5.Контроль процесса по стадиям и сдаточный контроль.

6.Технология выплавки.

7.Список литературы.

1.Резюме.

2.Меморандум конфиденциальности.

Данный бизнес-план представляется на рассмотрение на конфиденциальной основе исключительно для предприятия решения по финансированию проекта и не может быть использован для копирования или каких-либо других целей, а также передаваться третьим лицам.

Принимая на рассмотрение данный бизнес-план, получатель берет на себя ответственность и гарантирует возврат данной копии Опытному заводу по указанному адресу, если он не намерен инвестировать капитал в новое производство.

Все данные, оценки, планы, предложения и выводы, приведенные по данному проекту касающиеся его потенциальной прибыльности, объемов реализации, расходов, основываются на согласованных мнениях участников разработки инвестиционного проекта.

Информация, содержащаяся в бизнес-плане, полученная из источников, заслуживающих доверия.

Бизнес-план разработан:

3.Описание продукта.

Электротехнические стали (ЭТС) — это специальный класс магнитно-мягких ферромагнитных материалов, которые используются для изготовления магнитопроводов и магнитоактивных частей разнообразных электротехнических устройств.

Свойства ЭТС в значительной степени определяют характеристики, экономичность, габариты устройств и возможность их совершенствования, поэтому улучшению технологии производства и повышению характеристик ЭТС, особенно магнитных свойств, во всем мире уделяется большое внимание.

Современные ЭТС — это сплавы технического железа с кремнием и иногда алюминием.

В обычной холоднокатаной ЭТС содержание кремния не превышает 3,5% и алюминия 0,5%. Сплавы такого состава имеют кубическую решетку, где направлением легкого намагничивания является ребро куба. В других направлениях намагничивание требует больших затрат энергии. Чем выше степень анизотропии, тем более высокими магнитными свойствами обладает сталь вдоль направления холодной прокатки.

Различают изотропную (динамную) и анизотропную (трансформаторную) стали. Изотропные электротехнические стали, характеризуются одинаковостью электромагнитных свойств по всем направлениям, что достигается за счет создания равнозеренной структуры. Анизотропные электротехнические стали, имеют ярко выраженную текстуру, то есть структуру зерен с преимущественной ориентировкой в направлении прокатки. Текстура создается в процессе деформации и термообработки стали при формировании и выделении по границам зерен ингибиторной фазы (обычно AlN, MnS), сдерживающей рост зерна на определенных этапах передела стали.

Кремний оказывает влияние на структуру, и магнитные свойства стали, увеличивает удельное сопротивление, снижает потери на вихревые токи, уменьшает потери на гистерезис и увеличивает магнитную проницаемость. С повышением содержания кремния происходит выклинивание  - области. Повышение содержание кремния в стали, повышает предел текучести, предел прочности, твердость и хрупкость, что затрудняет холодную прокатку стали. Обычно содержание кремния в электротехнических сталях составляет 0,8-3,2%.

Сталь чувствительна к дефектам кристаллической решетки, границам зерен, порам, неметаллическим включениям (влияют на электромагнитные свойства).

По своему воздействию на дефекты кристаллической решетки особенно опасны примеси C, O, N, которые образуют растворы внедрения.

Созданная к настоящему времени технологическая схема производства качественной анизотропной стали, включает следующие основные операции:

— выплавку в конвертерах или электропечах с последующей внепечной обработкой жидкой стали:

— непрерывную разливку в слябы или отливку слитков с последующей прокаткой на слябы;

• нагрев слябов и горячую прокатку на полосы толщиной 2,0—3,0 мм;

• нормализацию горячекатаных полос;

— травление горячекатаных полос и холодную прокатку на толщину 0,35—0,27 мм (в том числе с промежуточным рекристаллизационным отжигом при толщине 0,80—0,70 мм);

— обезуглероживающий отжиг полос толщиной 0,35—0,27 мм (иногда обезуглероживающий отжиг совмещают с рекристаллизационным отжигом полос толщиной 0,80—0,70 мм);

— нанесение термостойкого покрытия и высокотемпературный отжиг металла в рулонах;

— выправляющий отжиг полосы с нанесением электроизоляционного покрытия.

Различными технологическими приемами может быть достигнуто и такое структурное состояние в готовой полосе стали, при котором она будет изотропной — свойства ее во всех направлениях будут одинаковыми. В действительности полной изотропности достигнуть, как правило, не удается, и устанавливается некоторая допускаемая величина анизотропии свойств обычно для разности удельных потерь или магнитной индукции в продольном и поперечном направлениях. Такая сталь применяется в магнитопроводах разнообразных электродвигателей, генераторов, преобразователей, реле и других изделиях, где магнитный поток либо вращается, либо охватывает все направления в плоскости листа.

Химический состав холоднокатаной анизотропной стали не нормируется. Однако с тем, чтобы обеспечить в конечной продукции заданный уровень магнитных свойств, сталь выплавляется с содержанием кремния в пределах 2,8— 3,2% (в стали марки 3311 содержание кремния снижено).

В соответствии с ГОСТ 21427.1—83 сталь изготовляют марок: 3311 (3411); 3411; 3412; 3413; 3414; 3415; 3404; 3405; 3406; 3407; 3408; 3471 и 3472.

По видам продукции сталь подразделяется на: лист, рулонную сталь и ленту резаную (ленту).

В производстве изотропных электротехнических сталей применяют две разновидности технологического процесса, отличающиеся количеством операций холодной прокатки — это, так называемые, одностадийный и двухстадийный процессы.

В обоих процессах выплавка, разливка, горячая прокатка и обработка горячекатаной полосы аналогичны и имеют своей целью обеспечить выплавку и обработку металла с минимальным количеством вредных примесей (серы, азота, кислорода, углерода) и их дисперсных выделений в виде неметаллических включений и карбидов.

Холодная прокатка при двухстадийном процессе ведется в две операции: первая — с обжатием 70—80%, вторая—5—25%. Промежуточный отжиг проводится в промежуточных печах при 850—950°С с выдержкой продолжительностью 2,5—3,5 мин в обезуглероживающий азото-водородной атмосфере.

Заключительный отжиг проводят при 900— 1050° С.

При одностадийном процессе холоднокатаная полоса конечной толщины подвергается совмещенному обезуглероживающе-рекристаллизационному отжигу также в проходной печи сначала при 850—900°С (2,5—3,0 мин) в обез-углероживающей атмосфере, затем при 950— 1050° С (1,5—2,0 мин) в защитной среде. В обоих процессах после отжига на полосу наносят электроизоляционное покрытие различных (в зависимости от назначения) состава и свойств: неорганические износостойкие, полуорганические или органические. Покрытия последних двух типов повышают стойкость штампового инструмента.

Преобладающая часть (более 95%) листовых ЭТС используется в магнитопроводах электрических машин и аппаратов, работающих в переменных магнитных полях промышленной частоты тока и напряженности поля порядка до 10³ А/м и более. Это трансформаторы самых разнообразных типов и назначений, электрические генераторы, все виды электродвигателей — от самых мощных промышленных до очень маленьких бытовых и приборных./ /

При организации производства изотропной стали, получение определенного уровня магнитных свойств конечной продукции четко регламентируется химическим составом стали. Качественно влияние отдельных примесей на ход технологических операций можно оценить следующим образом.

Одним из основных факторов, влияющих на свойства изотропной стали, является содержание углерода. Уменьшение содержания углерода в стали, увеличивает склонность к росту зерен, снижению общих удельных ваттных потерь, повышает полноту и снижает длительность операции обезуглероживания при обезуглероживающем отжиге, вследствие чего возрастает производительность непрерывных агрегатов. Для уменьшения содержания углерода при выплавке используют способы внепечной обработки - вакуумирование, аргонно-кислородное рафинирование.

Марганец отрицательно воздействует на магнитные свойства. Кремний уменьшает растворимость углерода и азота в феррите, повышение содержания кремния в стали, увеличивает электросопротивление металла, ограничивая развитие вихревых токов. Фосфор улучшает штампуемость стали, и способствует получению равномерного распределения твердости и механических свойств по ширине и длине рулона. Сера и кислород оказывают отрицательное действие на пластичность стали при высоких температурах. Увеличение содержания серы повышает полные удельные ваттные потери в стали и температуру рекристаллизационного отжига, увеличивая его длительность.

В целом можно отметить, что основными физико-химическими предпосылками, обеспечивающими получение высоких магнитных свойств в изотропной стали, являются: повышение содержания легирующих элементов (Si, P, Al); снижение в металле концентрации C, N, O, S.

Выше были названы два основных вида холоднокатаных ЭТС: анизотропная сталь и изотропная сталь. Основное различие между ними в особенностях магнитных свойств: анизотропная ЭТС имеет высокие магнитные свойства (высокую магнитную индукцию и низкие удельные магнитные потери) в одном направлении — вдоль направления прокатки; в направлении поперек прокатки магнитные свойства невысоки; изотропная ЭТС имеет примерно одинаковые магнитные свойства во всех направлениях.

Это различие в свойствах анизотропной и изотропной ЭТС определяет и различие в их применении и должно правильно учитываться при конструировании магнитопроводов.

В действующих стандартах на холоднокатаные анизотропные (ГОСТ 21427.1—83) и изотропные (ГОСТ 21427.2—83) стали нормируются удельные магнитные потери при частоте тока 50 Гц и магнитной индукции В=1,0; 1,5 и 1,7 Тл (P_1,0/50, Р_1,5/50 и P_1,7/50 Вт/кг соответственно (последняя характеристика только для анизотропной стали) и по величине магнитной индукции при напряженности магнитного поля Н= 100; 1000, 2500 А/м B₁₀₀, B₁₀₀₀, B₂₅₀₀ Тл соответственно (первая характеристика только для анизотропной стали). Для изотропной стали гарантируется однородность магнитных свойств в плоскости листа — установлена максимальная допустимая разность магнитной индукции B₂₅₀₀ Тл при измерении в продольном и поперечном направлениях.

Изотропные электротехнические стали, предназначены для электрических машин с вращающимися магнитопроводами: генераторов, машинных преобразователей и др. Небольшая часть этих сталей используется также в сварочных трансформаторах, некоторых видах малых распределительных трансформаторов реле и других изделиях, где магнитный поток не вращается, но охватывает все направления в плоскости листа.

Изотропные электротехнические стали изготавливают в вид полос и листов.

Кроме магнитных свойств, действующими стандартами нормируется еще ряд важных характеристик качества ЭТС: механические свойства, характеристики электроизоляционных покрытий, коэффициенты старения и заполнения, размерные параметры (допуски на толщину и ширину, разнотолщинность, состояние поверхности).

Стандарт регламентирует гарантированный, минимально допустимый предел свойств стали, определяющий ее марку при аттестации у поставщика и приемке у потребителя. При отработанной технологии производства и правильно установленных требованиях действительные свойства металла всегда лучше гарантированного уровня и могут быть охарактеризованы так называемым типичным уровнем. Типичный уровень свойств — это наиболее часто встречающиеся фактические оценки при контроле металла данной группы за продолжительный период (квартал, год). Эти цифры отражают истинное качество металла и их рекомендуется принимать в расчетах при конструировании электротехнических устройств, характеристики которых допускают колебания свойств используемых материалов от среднего уровня. И только при требовании максимальной надежности в значениях расчетных параметров следует брать гарантируемый уровень свойств.

Магнитопроводы электротехнических устройств часто имеют сложную форму; направление магнитного потока и величина магнитной индукции в различных их частях изменяются. Даже при простом магнитопроводе магнитный поток не бывает постоянным и изменяется в зависимости от режима работы. Поэтому при электромагнитных расчетах конструктору совершенно недостаточно иметь только регламентированный стандартами ограниченный набор магнитных характеристик ЭТС. Возникает необходимость иметь, во-первых, типичные значения свойств и характеристик поставляемой стали разных марок и, во-вторых, основные характеристики магнитных свойств при изменении напряженности поля и индукции в широком диапазоне значений.

7. Производственный план.

При изготовлении электротехнических сталей используют выплавку металла в электропечах мартеновских печах или кислородных конвертерах. Перераспределение сортамента выплавляемого металла между сталеплавильными процессами связано со структурой производства. Появление технических и технологических возможностей усложнения сортамента стали, выплавляемой, например, в конвертерах, создало предпосылки совершенствования структуры сталеплавильного производства. За период 1960 – 1990 гг. при увеличении общего объёма производства стали в нашей стране в 2,3 раза выплавка электростали возросла в 2,7 раза.

2.1Существующие методы выплавки стали.

1) В кислородном конвертере.

2) В ДСП.

3) Комплексные технологические схемы выплавки:

А) Электродуговая печь – вакуум-окислительное обезуглероживание. В ДСП расплавляют полупродукт, содержащий 0,2-0,25% С, наводят достаточно активный шлак, которым десульфурируют расплав на выпуске, затем шлак отсекают при переливе из ковша в ковш и расплав доводят до требуемого химического состава в вакуумной установке, то есть обезуглероживают, раскисляют и легируют.

Б) ДСП – циркуляционное вакуумирование.

В) ДСП – аргонно-кислородное рафинирование – циркуляционное вакуумирование.

Г) Установка для внедоменной десульфурации чугуна – конвертер с комбинированным дутьем – циркуляционное вакуумирование. Преимущество данной схемы – получение стали с низким содержанием азота.

2.2 Выбор технологической схемы для данной марки стали.

Сравнение экономической и технологической эффективности выплавки стали в условиях НЛМК.

1. Дополнительные затраты на металлошихту при выплавке в ККЦ ввиду большего расходного коэффициента на выплавку стали (1,115 в ККЦ и 1,085 в ЭСПЦ).

2. Строительство ЭСПЦ позволило высвободить мощности в конвертере цехе для производства металла других марок и сэкономить капиталовложения.

3. Выплавка изотропной стали в электропечи по сравнению с выплавкой в конвертере позволяет получать более качественный электротехнический металл (по удельным ваттным потерям в стали и величине магнитной индукции).

2.3 Мини-завод. В последнее время широкое распространение получили мини-заводы из-за своей коммуникабельности. Эти заводы не имеют доменного производства, обжимных станов и выплавляют сталь в одной или нескольких дуговых печах, разливая ее на МНЛЗ. Конкурентоспособность мини-заводов, кроме наличия довольно мелких постоянных потребителей, достигается благодаря использованию современного металлургического оборудования – электропечей с высокой удельной мощностью трансформаторов, МНЛЗ и компактных узкоспециализированных прокатных станов высокой производительности, сконструированных непосредственно для этих заводов.

3.Характеристика агрегатов.

В технологической схеме применяются следующие агрегаты: печь жидкофазного восстановления для получения жидкого чугуна, дуговая сталеплавильная печь переменного тока (ДСП) емкостью 100 т; агрегат комплексной обработки стали (АКОС) переменного тока; машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) с промежуточным ковшом.

Получение жидкого чугуна с помощью жидкофазного восстановления.

На рисунке представлена схема агрегата ЖФВ. Восстановление железа идет из шлакового расплава, содержащего постоянно не более 3% Fe0. При эксплуатации в условиях нормальной работы обслуживающих систем расход энергетического угля на тонну чугуна находится в пределах 650—850 кг, а кислорода 600—750 м³ в зависимости от содержания железа в шихте и степени дожигания восстановительных газов в агрегате. Производственная эксплуатация агрегата полностью подтвердила принципы, заложенные при разработке процесса. Среди них:

• возможность осуществления процесса с получением чугуна одностадийным способом в одном агрегате с потерями железа в отходящем шлаке не выше 2,0%, протекание процесса восстановления железа углем в шлаковой ванне, барботируемой кислородосодержащим дутьем при окислении угля в ванне до СО;

• использование дожигания восстановительных газов (СО и Н₂), выделяющихся из шлаковой ванны, над ванной с возвращением в нее необходимого тепла;

• осуществление в агрегате непрерывного (процесса получения чугуна при непрерывной загрузке шихты и угля и непрерывном одновременном раздельном выпуске чугуна и шлака.

Дымовые газы в котел-утилизатор

Схема печи ЖФВ:

1-баботируемый слой шлака, 2-металлический сифон, 3-шлаковый сифон, 4-горн с подиной, 5-переток, 6-загрузочная воронка, 7-дымовыводящий патрубок, 8,9-фурмы нижнего/верхнего ряда, 10-слой спокойного шлака, 11-слой металла, 12-водоохлаждаемые кессоны, 13-шихта, 14-металл, 15-шлак.

Для процесса ЖФВ удельный расход энергетического угля находится на примерно одинаковом уровне с удельным расходом коксующего угля современных доменных печей. Причем процесс ЖФВ не применяет на технологические цели ни природного газа, ни мазута. В то же время впечатляет большой удельный расход кислорода — свыше 500 м³, что в 5 раз превышает его расход в доменных печах. Привлекают внимание в тепловом балансе агрегата ЖФВ большой вынос физического тепла из рабочего пространства с газами, имеющими температуру до 1700 °С. Для доменных печей эта температура не превышает 300 С. Поэтому энтальпия отходящих газов в агрегате ЖФВ выше в 3—5 раз, чем для доменных печей. Коэффициент полезного действия тепла в печи _т находится для доменных печей в пределах 83—85 %, а для агрегата ЖФВ не превышает 50%. Отсюда нередко делается вывод о более высокой энергоемкости процесса ЖФВ. Коэффициент полезного действия углерода в печи (_с) в доменных печах равен 56-65%, а в агрегатах ЖФВ при степени дожигания газов в пределах 70% _с составляет 80%. Это связано с тем, что в доменной печи большие потери энергии углерода определяются химической энергией отходящих газов. Эти потери примерно в два раза выше, чем для агрегата ЖФВ.

Годовое производство чугуна составит 334 тыс.т при степени дожигания отходящих газов в пределах 60%. Для такого режима работы _т составляет всего 41%. Однако при использовании физического тепла, выходящих из рабочего пространства газов в котле-утилизаторе агрегата, получается 220 т пара в час энергетических параметров. В элементах пароиспарительного охлаждения агрегата может быть выработано еще 30 т/ч пара.

В проектах промышленных агрегатов ЖФВ предусматривается сухая газоочистка, конкретный состав которой определяется необходимостью улавливания соединений цинка, свинца и очистки газов от оксида серы. В отходящих газах не содержится органических соединений, что гарантируется высокой температурой (до 170 °С) их выхода из печи.

Обоснование выбора ДСП и АКОСа переменного тока.

Для данной стали опасен азот, а на основании опытных данных в стале, выплавленной в ДСП переменного тока азота меньше. АКОС выбираем такого же тока, как и печь, так как использование в цехах агрегатов, работающих на разном токе нерационально.

Загрузка металлошихты в современные ДСП проводится бадьями грейферного типа, доставляемыми из шихтовых отделений автобадьевозами. При загрузке наряду с общей массой лома автоматически фиксируется и масса лома по группам или сортам. Транспортирование в цехи шлакообразующих, ферросплавов осуществляется конвейерным транспортом через специальный бункерный пролет с взвешивающим и дозирующим устройствами.

ДСП переменного тока садкой в 100 т. В отличие от постоянного тока в данной печи происходит меньшее насыщение металла азотом, а это для данного класса сталей важно, т.к. азот подвергает металл к старению. Мощность трансформатора 75 МВА и продувка кислородом (35 м³/т) позволяют снизить период расплавления до часа и, следовательно, увеличить производительность. Кроме того, такое количество кислорода заменяет 120-140 кВт.ч/т электроэнергии.

Таблица 2. Геометрические параметры печи ДСП-100И6.

Номинальная вместимость, т

100

Мощность трансформатора, МВт*А

75

Max: вторичное напряжение трансформатора,В

761

сила тока, кА

59,4

Диаметр: электрода, мм

555

распада электрода, мм

1700

ванны на уровне порога, мм

5900

внутреннего кожуха, мм

6900

Ход электрода, мм

3600

Глубина ванны от уровня порога, мм

1080

Рабочее окно: ширина, мм

1050

высота, мм

1180

Min время наклона печи на 40, сек

80

Масса металлоконструкции, т

440

Скорость перемещения электродов, м/мин

3-6

Производительность печи, плавки в сутки

22

Использование водоохлаждаемых элементов печи и увеличение производительности не позволяют долго держать металл в ДСП из-за потерь тепла с водой. Поэтому в печи проводят расплавление и выпускают металл в ковш (эркерный выпуск).

Описание АКОС.

Обычно металл в ковше нагревают электродуговым способом. В состав участка входит соответствующей мощности трансформатор и оборудование. В целях безопасности АКОС переменного тока также как и ДСП. Подогрев металла осуществляется со скоростью 3 град/мин и составляет обычно от 20 до 50 град. Процесс включает перемешивание путем продувки металла аргоном в ковше и обработку синтетическим шлаком в процессе его перемешивания аргоном. Процесс обеспечивает не только получение металла заданного состава и температуры, но и снижение количества неметаллических включений в результате удаления серы и кислорода, что приводит к значительному улучшению механических свойств. В состав АКОС входит вакуумная система, которая позволяет обеспечить вакуум до 0.001 атм.

В данном варианте в агрегат комплексной обработки будем вводить все ферросплавы, что обеспечит лучшее их усвоение (угар не более 5 %). Затем проведем вакуумирование в течение 20 минут. После этого нагрев в течение 20 минут, при этом расход электроэнергии составит 26.5 кВт*ч/т, расход электродов 0,2 кг/т. /6/

Описание разливки.

В настоящее время разработан способ литья полосы в двухроликовом кристаллизаторе. Технологическую цепочку получения листовой продукции можно существенно сократить благодаря прямому литью полосы, пригодной для холодной прокатки.

К существенным факторам, влияющим на качество, относится равномерное распределение температуры полосы по длине и ширине. В сочетании с предварительно рассчитанными термическим расширением литейных валков это позволяет получить выпуклость полос, необходимую для их дальнейшего передела. Механические свойства полос прямого литья после холодной прокатки очень близки к свойствам полос, то есть после непрерывного литья слябов и горячей прокатки.

Сопоставление процессов классического непрерывного литья, литья тонких слябов и литья полосы в двухроликовом кристаллизаторе выявляет существенное различие этих процессов литья и затвердевания. Так, при литье полосы, поскольку поверхности кристаллизатора движутся вместе полосой, нет никакого относительного движения или движения качания, которые требуются для преодоления трения между непрерывным слитком и кристаллизатором при обычном непрерывном литье. Кроме того, разливка ведется без сталеразливочной смеси. Полное затвердевание полосы происходит при непрерывном ее контакте с литейными роликами до тех пор, пока корки с обеих сторон полосы не соединятся в самом узком месте зазора между роликами. Получаемая полоса толщиной 2-4 мм примерно в 20 раз тоньше тонкого сляба, а геометрия полосы формируется без процесса прокатки. Время затвердевания полосы составляет около 0,6 секунд, тогда как при обычном непрерывном литьеи литье тонких слябов оно составляет более 10 минут. Тонкие слябы в настоящее время отливают со скоростью 4-6 м/мин. Напротив, полосу можно отливать со скоростью 30-90 м/мин, в зависимости от ее желательной толщины. Тепловой поток, поступающий в литейные ролики, составляет в среднем 6-10МВт/м², что в четыре раза больше, чем при непрерывном литье в обычный кристаллизатор (около 2 МВт/м²). Это оказывает соответствующее влияние на конструкцию литейных роликов. Общая длина установки для литья полосы Myosotis от устройства для заливки жидкой стали до моталки составляет менее 40 м; при средней скорости литья 60 м/мин это означает, что от затвердевания стали, и до ее смотки проходит около 40 секунд./8 /

Расчет скорости разливки.

Сталь находится в печи один час, внепечная обработка проводится 40 минут, время разливки равно времени плавки. Во время внепечной обработки и разливки проводят подготовку печи к следующей плавке, загрузку и завалку шихты.

Описание промежуточного ковша.

Промежуточный ковш  это металлургический агрегат непрерывного действия, предназначенный для дополнительного внепечного рафинирования стали и повышение ее качества.

Современный промежуточный ковш снабжен приспособлениями, позволяющими: устранить влияние таких источников загрязнения, как эрозия огнеупоров, повторное окисление, взаимодействие с ковшевым шлаком; обеспечить влияние и отделение неметаллических включений путем правильной ориентации движения металла, исключающей появление застойных зон и укороченных путей; обеспечить применение дополнительных технологических приемов – продувки нейтральными газами, применения специальных крышек и покровных флюсов, размещения порогов и фильтров, регулирования температуры, проведения раскисления и микролегирования стали. Для выполнения этих функций промковши оборудуют датчиками, позволяющими фиксировать концентрацию кислорода и азота в жидком металле, основность шлака, температуру металла.

Активному удалению неметаллических включений способствуют: правильный выбор наклона стенок ковша и расстановки перегородок; продувка металла аргоном в ковше через вращающиеся насадки для дробления газовой струи и эффективного перемешивания расплава; рациональное раскисление, в том числе экзотермическими ферросплавами, дающими жидкие продукты раскисления; фильтрация.

Конструкция промежуточного ковша с «воротами».

На пути движения устанавливают своеобразные «ворота» из огнеупоров, замедляющие движение металла, а в днище ковша за воротами  пористую пробку, через которую в пузырьковом режиме подают аргон таким образом, чтобы весь металл проходил через барботируемый слой. Установлено, что при продувке аргоном общее содержание кислорода стабильно снижается, уменьшается содержание включений, повышаются механические свойства готового металла. Конечным продуктом разливки является сляб размерами 2501800 мм.

Таблица 3 Себестоимость стали марки 2413(динамная).

Статья затрат

Единица

измерения

Количество

Цена,

дол

Сумма,

дол

Электричество

(на плавку)

кВт ч/т

480

0,0282

13,52

Огнеупоры

(печные+ковшевые)

кг/т

1,7+6,6

1,75+0,32

5,07

Электроды

кг/т

5

2,5

12,5

Чугун

т/т

0,05

170,83

8,54

Лом

т/т

0,95

96,67

91,83

Ферросилиций 75% пов.чист.

т/т

2,4

84,33

202,40

Марганец

т/т

0,0004

1093,5

0,44

Известь

кг/т

7,5

0,039

0,296

Плавиковый шпат

кг/т

1,85

0,041

0,076

Аргон

м³/т

0,3

0,051

0,02

Кислород

м³/т

10

0,009

0,09

Зарплата

дол/т

1,22

Амортизация

0,07

Итого

336,07

Производственная себестоимость выплавляемой марки стали 336 долларов. Отпускная цена с учетом налогов (налоги: 35% на прибыль, 38.5% социальный фонд, 5.6% чистая прибыль) равна 490,278 долларов (без НДС).