Белорусский национальный технический университет

Автотракторный факультет

Кафедра «Техническая эксплуатация автомобилей»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине «Восстановительные технологии»

Тема: «Разработка технологического процесса восстановления ступицы заднего колеса автомобиля ГАЗ-24 »

Исполнитель: студент АТФ, 4 курс

группа № 101457

Седун Дмитрий Николаевич

Руководитель: Казацкий Александр Васильевич

Минск 2011

ВВЕДЕНИЕ

В процессе эксплуатации вследствие ряда неизбежных причин (износ, усталостное разрушение, деформация и др.) работоспособность деталей и узлов автомобиля периодически нарушается, поэтому возникает объективная потребность в ее восстановлении.

Создание основных деталей автомобиля требует реализации достаточно сложных конструкторско-технологических решений, что связано с большими затратами трудовых ресурсов, овеществленного труда в виде инструмента и оснастки, черных и цветных металлов. Восстановление деталей позволяет использовать сохранившуюся их потребительскую стоимость в виде остаточной долговечности деталей. Восстановление деталей экономически обосновано: около четверти деталей ремонтного фонда изношены в допустимых пределах, а около половины могут быть использованы после восстановления при затратах 15-30% от цены новых деталей. Восстановление деталей сохраняет значительное количество материалов, энергии, труда, является более экологичным с точки зрения воздействия на природу и человека.

Восстановление деталей – основной источник эффективности ремонтного производства и его основа. По ряду наименований важнейших наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей (блоки двигателей, коленчатых валов, картеров коробок передач) вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей.

Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15 – 20 раз ниже, чем на их изготовление. Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в условиях рыночного производства.

Высококачественное восстановление работоспособности деталей автомобиля будет иметь место при использовании оптимальных методов и средств производства.

Целью данного курсового проекта является разработка технологическою процесса восстановления ступицы заднего колеса автомобиля ГАЗ-24. В процессе курсового проектирования необходимо решить ряд задач: разработать технические условия на дефектовку, рассмотреть возможные маршруты восстановления детали, для конкретного маршрута по каждому из дефектов выбрать наиболее рациональный способ восстановления, разработать технологическую карту восстановления детали разработать планировочное решение, а также осветить вопросы охраны труда, техники безопасности при выполнении данных работ и дать технико-экономическую оценку выполненному проекту.

1. Характеристика условий работы детали и перечень возможных дефектов

Ступица заднего колеса автомобиля ГАЗ-24 № 21Р-3103015 является вращающейся деталью подвески, на которую крепят колеса и тормозные барабаны. Ступина колеса обеспечивает установку колеса на мосту и дает возможность колесу вращаться. Ступица смонтирована на мосту с помощью конических роликовых подшипников. На ступице устанавливаются спаренные колеса и тормозной барабан.

Деталь представляет собой полый цилиндр с посадочными поверхностями под два конических роликовых подшипника, с отверстиями под болты крепления колеса, резьбой под винты крепления тормозного барабана и резьбой под защитный колпак. Ступицу собирают с тормозным барабаном, в гнезда ступицы запрессовываю наружные кольца подшипников.

Ступица изготовлена из ковкого чугуна КЧ35-10.

Рабочие поверхности детали имеют твердость не более 149 НВ.

Ступица заднего колеса имеет сложную конструктивную форму. Работает в сложных условиях. Ступица автомобиля во время эксплуатации воспринимает ударные нагрузки и подвержена вибрации, в результате чего происходит изнашивание отверстия под наружное кольцо наружного подшипника, изнашивание отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника. Также происходит изнашивание отверстий под болты крепления колес, резьбы под винты крепления тормозного барабана и резьбы под защитный колпак.

В результате чрезмерных ударных нагрузок, превосходящих предел прочности материала, на ступице могут образовываться трещины.

В процессе эксплуатации автомобиля в его деталях, в том числе и в ступице, возникают различные дефекты. К числу дефектов, характерных для ступицы колеса, относятся:

- изменение размеров рабочих поверхностей ступицы, которые происходят в результате изнашивания детали.

- механические повреждения, возникающие при воздействии на деталь в процессе эксплуатации нагрузок, превышающих допустимые, а также вследствие усталости материала (трещины).

Таким образом, основные дефекты ступицы заднего колеса:

1. Обломы или трещины;

2. Износ отверстия под наружное кольцо наружного подшипника;

3. Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника;

4. Износ отверстий под болты крепления колеса;

5. Повреждение или износ резьбы под винты крепления тормозного барабана;

6. Повреждение или износ резьбы подзащитный колпак.

2. Технические условия на дефектацию и способы определения дефектов

При дефектации и сортировке деталей руководствуются техническими условиями, которые содержатся в руководствах по капитальному ремонту автомобиля.

Технические условия на дефектовку и способы определения дефектов ступицы заднею колеса автомобиля ГАЗ-24 представлены в таблице 1. Эскиз детали, основные дефекты ступицы заднего колеса, и возможные способы их устранения приведены в карте дефектовки детали на листе 1 графической части курсового проекта.

деталь дефект восстановление технологический

Таблица 1 - Карта дефектовки ступицы заднего колеса автомобиля ГАЗ

Ступица переднего колеса

№ детали : 21Р-3103015

Материал: отливка КЧ 35-10 ГОСТ 1215-79

Обозначение на эскизе

Наименование дефектов

Способ установления дефекта и измерительные инструменты

Размер, мм

Заключение и возможные способы восстановления

По рабочему чертежу

Допустимый без ремонта

-

Обломы или трещины

Осмотр

Лупа складная ЛП-1

-

-

Браковать

1

Износ отверстия под кольцо внутреннего подшипника

Калибр -пробка НЕ 71,99 ГОСТ 2015-84 или нутромер НИ 50-100-1 ГОСТ 868-82

71,99

Наплавка вибродуговая

Наплавка в среде защитного газа

Железнение

Постановка ДРД

2

Износ отверстия под кольцо наружного подшипника

Калибр -

пробка НЕ 61,99 ГОСТ 2015-84 или нутромер НИ 50-100-1 ГОСТ 868-82

61,99

Наплавка вибродуговая

Наплавка в среде защитного газа

Железнение

Постановка ДРД

3

Износ отверстий под болты крепления колеса

Калибр -

пробка

НЕ 16,1 ГОСТ 2015-84 или нутромер. НИ 10-18-1 ГОСТ 868-82

16,1

Заварить

ДРД

4

Повреждение или износ резьбы под винты крепления тормозного барабана

Осмотр. Калибр-пробка резьбовой НЕ М8-7Н Г0СТ18465-73

М8-5Н6Н

-

Калибровать. Заварить при срыве или износе резьбы

5

Повреждение или износ резьбы подзащитный колпак

Осмотр.

Калибр - пробка

резьбовой НЕ M 64x1.5-7H

Г0СТ18465-73

М64x1.5-5Н6H

-

Калибровать.

3. Возможные маршруты восстановления детали

В курсовом проекте разработка процессов восстановления деталей осуществляется по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтного предприятия.

Под маршрутной понимается технология, составленная на комплекс дефектов, а маршрутом называется последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем перемещении детали по цехам и участкам.

При разработке маршрутов восстановления деталей следует руководствоваться следующими принципами:

• сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов данной детали;

• маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетании дефектов со способами восстановления;

• количество маршрутов восстановления должно быть минимальным;

• восстановление деталей по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическую необходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей.

Сочетание дефектов ступицы заднего колеса позволяет проводить восстановлена по двум маршрутам.

Маршрут №1:

1. Износ отверстий под болты крепления колеса – постановка ДРД;

2. Износ отверстий под кольцо внутреннего подшипника - восстановление железнением;

3. Износ отверстий под кольцо наружного подшипника- восстановление железнением.

Маршрут №2:

1. Износ отверстий под болты крепления колеса– постановка ДРД;

2. Износ отверстий под кольцо внутреннего подшипника - восстановление железнением;

3. Износ отверстий под кольцо наружного подшипника- восстановление железнением;

4. Повреждение или износ резьбы под винты крепления тормозного барабана – заварит;

5. Повреждение или износ резьбы под защитный колпак.

В данном курсовом проекте проводится разработка восстановления ступицы колеса автомобиля ГАЗ-24 по маршруту №1.

4. Анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов, входящих в данный маршрут, и выбор рациональных способов

В настоящее время существует достаточно большое число проверенных на практике способов восстановления деталей, позволяющих вернуть работоспособность изношенным и поврежденным деталям, однако не все из известных способов являются равноценными.

Чтобы повысить точность выбора технологии восстановления, целесообразно пользоваться следующей методикой. По чертежу детали выбираем класс и группу, к которым относится деталь по конструктивно-технлогическим признакам. Ступица заднего колеса относится к деталям 2-го класса – полые цилиндры и 1 группе – ступицы колес, барабаны тормозов.

Для выбора конкретного способа восстановления используются конструктивные и технологические характеристики деталей, учитывающие восемь наиболее важных признаков: форму, размеры, толщину покрытия, твердость поверхности, усталостную прочность материала детали, характер действующих нагрузок. на основании этих признаков определены возможные способы восстановления деталей и удельные показатели технического уровня технологии, экономической эффективности и технического уровня детали после восстановления, на основании которых и осуществляется выбор технологии. Результаты расчета эффективности способов восстановления приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Расчет эффективности способов восстановления

№

Возможные способы восстановления

Удельные показатели на 1 дм² поверхности

Относительный удельный показатель, способа, γ

Относительная долговечность, α

Значение интегрального показателя, I

W, кВт-ч

Q, кг

β, м²

T, чел.-ч

C_в, у.е.

1

Наплавка вибродуговая

1,8

0,1

3,0

0,29

0,5

0,370

0,98

0,38

2

Наплавка в среде защитного газа

4,3

0,1

1,7

0,33

0,6

0,469

0,8

0,59

3

Железнение

15

0,2

4,5

0,28

0,5

0,858

0,91

0,94

4

Механическая обработка (кроме способа ремонтных размеров)

2,1

3,1

3,4

0,27

0,6

1,192

0,9

1,32

Относительный удельный показатель i-ого способа рассчитывается по формуле :

, (4.1)

где Wi, Qi, βi,Ti,Cвi – значение удельных показателей i-го способа восстановления;

∑Wn, ∑Qn, ∑βn, ∑Tn, ∑Cвn – сумма значений одноименных удельных показателей всех возможных способов восстановления.

;

;

;

;

Интегральный показатель i-го способа определяется по формуле:

, (4.2)

;

;

;

.

Оптимальным способом восстановления детали будет тот, интегральный показатель которого имеет минимальное значение.

Среди рассмотренных способов такими будут являться наплавка вибродуговая, наплавка в среде защитного газа и железнение.

Для принятия решения следует рассмотреть достоинства и недостатки каждого из возможных методов восстановления.

Основным достоинством способа вибродуговой наплавки является небольшой нагрев детали (около 100°C), малая зона термического влияния и возможность получения наплавленного слоя метала с требуемой твердостью без дополнительной термообработки, однако существуют и такие недостатки, как неоднородность структуры и твердости наплавленного материала, возможность образования пор и микротрещин по границам перекрытия отдельных валиков. Поэтому в покрытии возникают внутренние растягивающие напряжения, которые снижают усталостную прочность детали на 30-40 %.

К недостаткам способа наплавки в среде газа можно отнести: потери металла до 5 - 10 % за счет повышенного разбрызгивания; снижение усталостной прочности на 10 - 20 % и пониженная износостойкость.

Железнение позволяет получать твердые износостойкие покрытия. Свойства покрытия зависят от режимов железнения. Усталостная прочность деталей, восстановленных железнением, снижается. На практике железнение применяют для восстановления посадочных поверхностей под подшипники.

Повысить производительность метода в 10-15 раз и улучшить качество покрытия можно применением вневанного проточного железнения. По сравнению с хромированием железнение характеризуется более высокими технико-экономическими показателями: значительно меньшие длительность процесса и стоимость.

Можно сделать вывод, что наиболее эффективным способом для восстановления поверхностей ступицы под подшипники является железнение, так как величина износа посадочных поверхностей под подшипники небольшая, а требования к износостойкости, твердости и прочности соединения покрытия с основой высокие. Покрытия, полученные в результате железнения ,отвечают заданным требованиям.

Исходя из рассмотренных особенностей каждого из возможных методов восстановления, принимаем решение о восстановлении посадочных поверхностей под подшипники железнением.

5. Обоснование маршрута восстановления и разработка маршрутной карты

Технологический процесс восстановления детали состоит из определенного числа операций. Под операцией понимают законченную часть технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте рабочими определенной специальности и квалификации.

Технологический переход – законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установке.

Разработка технологического маршрута восстановления детали предполагает определение последовательности операций, подбор оборудования, оснастки, расчет режимов и норм времени по операциям.

Разработка технологических операций включает в себя рациональное построение операций, установление рациональной последовательности переходов в операции. Маршрут восстановления ступицы заднего колеса автомобиля ГАЗ-24 приведен в таблице 3.

6. Расчет режимов выполнения технологических операций и технических норм времени

Расчет технической нормы времени производится для каждой из операций по восстановлению ступицы заднего колеса.

Штучное время определяется по следующей формуле:

Тшт=Топ+Тд, (6.1)

где Топ – оперативное время, мин;

Тд – дополнительное время, мин.

Топ=То+Тв, (6.2)

где То- основное время, мин;

Тв- вспомогательное время, мин.

Операция 005 – Сверлильная.

1. Рассверлить отверстие под болт крепления колеса Ø 22 мм.

При сверлении и рассверливании отверстий основное время рассчитывается по формуле:

, (6.3)

где D- диаметр обработки, мм;

l – длина обработки, мм;

V – скорость резания , м/мин;

S – подача, мм/об.

Для данного случая D=22 мм, l = 12,5 мм, S = 0,4-0,5 мм/об, S= 0,4 мм/об, V= 26 м/мин.

Число оборотов рассчитывается по формуле:

n=1000V/πd, (6.4)

n=1000*26/(3,14*22)=376,38 мин^-1,

принимаем n= 350 мин^-1, тогда значение скорости:

V = πdn/1000=3,14*22*350/1000= 24,18 м/мин

мин

В ступице 5 отверстий, если необходимо отремонтировать более 2-х, то

деталь не годна для восстановления.

Принимаем 2 отверстия для ремонта, T_о1=0,09*2=0,18 мин.

Вспомогательное время: Тв=0,93 мин.

Оперативное время:

Топ₁=0,18+0,93=1,11 мин.

2. Зенкеровать отверстие под болт крепления колеса до Ø 22,6 мм.

Для данного случая: D=22,6 мм, L=12,5 мм.

s=0,4-0,7 мм/об, по характеристике станка s= 0,56 мм/об.

V = 23 м/мин.

При зенкеровании глухих отверстий подача не должна превышать S=0,3-0,6 мм/об

n=1000*23/(3,14*22,6)=324,1 мин^-1,

принимаем n=350 мин^-1 .

Скорость резания при зенкеровании определяется по формуле:

V = πdn/1000=3,14*22,6*350/1000= 24,8 м/мин;

мин,

Принимаем 2 отверстия для ремонта, T_о1=0,064*2=0,128 мин.

Вспомогательное время: Тв=0,93 мин.

Оперативное время:

Топ₂=0,128+0,93=1,058 мин,

3. Развернуть отверстие под болт крепления колеса до Ø 22,7 ^+0,045 мм

;

Для данного случая D=22,7 мм, l = 12,5 мм, S = 1,12 мм/об, V= 6 м/мин

n=1000V/πd=1000*6/(3,14*22,7)=84,2 мин^-1,

принимаем n= 84 мин^-1

тогда значение скорости:

V = πdn/1000=3,14*22,7*84/1000= 5,98 м/мин,

мин;

Принимаем 2 отверстия для ремонта, T_о1=0,133*2=0,266 мин.

Вспомогательное время: Тв=0,93 мин.

Оперативное время:

Т_оп3=0,266+0,93=1,196 мин,

Для операции 005 оперативное время будет равно:

Топ=1,11+1,058+1,196= 3,364мин.

Время на обслуживание рабочего места:

Тдоп=0,06*Топ=0,06*3,364=0,202 мин.

Штучное время:

Тшт=3,364+0,202= 3,565 мин.

Операция 010- Слесарная.

1. Запрессовать втулки под шпильки крепления колеса.

Принимаем Т_о1=0,3*2= 0,6 мин.

Вспомогательное время Тв=0,2мин

Оперативное время:

Топ1=0,6+0,2=0,8 мин.

2. Сверлить отверстия Ø 3,3 мм на глубину 5 мм.

Принимаем Т_о2=0,15*2=0,3 мин;

Вспомогательное время Тв=0,2мин

Оперативное время:

Т_оп2=0,3+0,2=0,5 мин.

3. Нарезать внутреннюю резьбу М4.

Принимаем Т_о3=0,4*2= 0,8 мин

Тв=0,2мин .

Оперативное время:

Топ₃=0,8+0,2=1,0 мин.

4. Ввернуть стопорные винты

Т_о4=0,2*2=0,4 мин

Тв=0,2мин

Оперативное время:

Топ₄=0,4+0,2=0,6 мин.

5. Запилить стопорные винты заподлицо с основным металлом.

Т_о5=0,2*2=0,4 мин

Тв=0,2мин

Оперативное время:

Т_оп5=0,4+0,2=0,6 мин;

Для операции 010 оперативное время будет равно:

Топ=0,8+0,5+1,0+0,6+0,6=3,5 мин;

Время на обслуживание рабочего места:

Торм=0,06*Топ=0,06*3,5=0,21 мин;

Штучное время:

Тшт=3,5+0,21=3,71 мин

Операция 015 - Сверлильная

1. Зенкеровать отверстия в запрессованных втулках до Ø 15,7 мм.

,

Для данного случая: D=15,7 мм , L=12,5 мм, s= 0,56 мм/об, V =20 м/мин,

n=1000V/πd=1000*20/(3,14*15,7)=405,6 мин^-1

принимаем n=400 мин^-1 .

Скорость резания при зенкеровании определяется по формуле:

V = πdn/1000=3,14*15,7*400/1000= 19,72 м/мин;

мин;

Вспомогательное время: Тв=0,93 мин;

Оперативное время:

Т_оп1=0,056+0,93=0,986 мин.

2. Зенковать фаску 1,5×45°.

При зенковании: s=0,14 мм/об, v=20 м/мин.

n=1000V/πd=1000*20/(3,14*15,7)=405,6 мин^-1;

принимаем n=400 мин^-1.

мин,

Вспомогательное время: Тв=0,07 мин

Оперативное время:

Топ₂=0,027+0,07=0,097 мин.

3. Развернуть отверстия до Ø 16^+0,07 мм

;

Для данного случая D=16 мм, l = 12,5 мм, s= 0,8 мм/об, v= 6 м/мин.

n=1000V/πd=1000*6/(3,14*16)=119,7 мин^-1;

принимаем n= 120 мин^-1

тогда значение скорости:

V = πdn/1000=3,14*16*120/1000= 6 м/мин;

мин;

Вспомогательное время: Тв=0,93 мин

Т_оп3=0,131+0,93=1,061 мин

Для операции 015 оперативное время будет равно:

Топ=0,986+0,097+1,061=2,144 мин

Время на обслуживание рабочего места:

Торм=0,06*Топ=0,06*2,144=0,129 мин

Штучное время:

Тшт=2,144+0,129=2,273 мин

Операция 020 – Внутришлифовальная

1. Шлифовать отверстия под наружное кольцо наружного подшипника и под наружное кольцо внутреннего подшипника до выведения следов износа соответственно до Ø 72,25 мм и Ø 62,25 .

При шлифовании отверстия основное время рассчитывается по формуле :

(6.5)

где h- припуск на обработку, мм;

f- коэффициент, учитывающий число проходов без поперечной подачи;

t- поперечная подача (глубина резания), мм/проход;

При шлифовании отверстия под наружное кольцо наружного подшипника: D₁=72,25 мм, L=25 мм, h=0,125 мм f=1,5 v= 36 м/мин s=10 мм/об t= 0,009 мм/дв.ход

мин

Вспомогательное время: Тв=0,45мин

Оперативное время: Топ₁=То1+Тв=0,657+0,45=1,107 мин.

При шлифовании отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника: D₂=62,25 мм, L=15 мм, h=0,125 мм f=1,5 v= 36 м/мин s=10 мм/об t= 0,009 мм/дв.ход

мин

Вспомогательное время: Тв=0,45мин

Оперативное время: Топ₂=То₂+Тв=0,566+0,45=1,016 мин.

Для операции 020 оперативное время: Топ=1,107+1,016=2,123 мин

Время на обслуживание рабочего места:

Торм=0,06*Топ=0,06*2,123=0,128 мин

Штучное время:

Тшт=2,123+0,128=2,251 мин

Операция 025 - Гальваническая

Основное время:

Т o = (1000 * 60 h γ) / (D_к C η) (6.6)

где h - толщина слоя покрытия, мм;

γ — плотность осажденного металла, г/см³ ( для стали γ = 7,8);

D_к — плотность тока на катоде, А/дм²;

С — электрохимический эквивалент ( при железнении С = 1,042) г/Ач;

η — коэффициент выхода металла по току ( для железнения η = 85…95 %), % .

Для данного случая: h=0,3 мм, D_к =40 А/дм², γ = 7,8 г/см³, С = 1,095 г/Ач;

Т₀ = (1000*60*0,3*7,8)/(40*1,042*90)=37,43 мин

Для гальванической операции основное время равно штучному, так как оно перекрывается, таким образом

Тшт=37,43 мин

Операция 030 - Внутришлифовальная.

1. Шлифовать отверстие под наружное кольцо наружного подшипника до Ø мм. и отверстие под наружное кольцо внутреннего подшипника до Ø мм.

При шлифовании под наружное кольцо наружного подшипника основное время рассчитывается по формуле (6.5).

Для данного случая: D₁=72 мм, L=25 мм, h=0,125 мм f=1,5, v= 36 м/мин s=10 мм/об t= 0,009 мм/дв.ход.

мин

Вспомогательное время: Тв=0,45мин

Оперативное время:

Топ=То1+Тв=0,655+0,45=1,105 мин;

При шлифовании отверстия отверстие под наружное кольцо внутреннего подшипника : D₂=62 мм, L=15 мм, h=0,125 мм f=1,5, v= 36 м/мин s=10 мм/об t= 0,009 мм/дв.ход.

мин;

Вспомогательное время: Тв=0,45мин.

Оперативное время:

Топ=То2+Тв=0,338+0,45=0,788 мин.

Для операции 030 оперативное время:

Топ= 1,105+0,788=1,893 мин

Время на обслуживание рабочего места:

Торм=0,09*Топ=0,06*1,893=0,114 мин

Штучное время: Тшт=1,893+0,114=2,007 мин

Общее время восстановления ступицы заднего колеса автомобиля ГАЗ-24 по данному маршруту составляет 51,236 мин.

7. Расчет производственной программы по восстановлению детали

Режим работы предприятия определяется количеством рабочих дней в году, количеством смен работы в сутки и продолжительностью рабочей смены в часах.

Количество рабочих смен в сутки зависит от производственных условий и программы предприятия. Для эффективного использования площадей и оборудования на ремонтных предприятиях производственные участки обычно работают в одну или две смены.

Исходя из принятого режима работы предприятия определяют фонды времени рабочих, оборудования и рабочих постов.

Номинальный годовой фонд Фн.р. учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле:

Фн.р.= [365 – (d_в+d_н)]t_см.-t_скn_n, (7.1)

где d_B - количество выходных дней в году;

d_н - количество праздничных дней в году;

t_см - средняя продолжительность рабочей смены, ч;

t_ск - сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч;

n_n- количество праздников в году.

Принимаем d_B =104, d_н=8; t_см =8ч; t_ск =1 ч; n_n=9.

тогда Фн.р.=[365-(104+8)]8-1*9=2015ч.

Действительный фонд времени Фд.р. включает фактически отрабатываемое рабочим время в часах в течение года с учетом отпуска и потерь по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, болезни и т.п.) и определяется по формуле:

Фд.р.= {[365 - (dв + dn+dо.р. )]t_см- t_ск n_n}Qp, (7.2)

где Qp – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (Qp =0,96-0,97), принимаем Qp=0,96.

dо.р.- продолжительность отпуска рабочего в рабочих днях

Фд.р.= {[365 - (104 + 8+24 )]8- 1*9}0,96=1750 ч.

Номинальным годовым фондом времени работы оборудования Фн.о. называют время в часах, в течение которого оно может работать при заданном режиме работы.

Фн.о.= {[365 - (dв + dn )]t_см- t_ск n_n }y, (7.3)

где у - количество смен работы. Принимаем у=2, тогда

Ф_но={[365-(104 + 8)]8-1*9}2 = 4030 ч

Действительный годовой фонд времени работы оборудования Фд.о учитывает простои оборудования в профилактическом обслуживании и ремонте и опреде-ляется по формуле:

Фд.о.=Фн.о.* К_зо, (7.4)

где К_зо - коэффициент использования оборудования (0,95-0,98), принимаем К_зо =0,8

Фд.о.=4030*0,8=3224 ч.

Расчет производственной программы ведется по подготовительной операции:

где Ф_ро – годовой фонд работы оборудования. Принимаем Ф=3224 ч;

К_зо – коэффициент загрузки оборудования. Принимаем К= 0,96;

t – штучное время на выполнение операции, мин.

Принимаем N=4130 штук.

Производственная программа предприятия служит основанием для определения количества оборудования.

8. Определение количества оборудования и площади производственного помещения для реализации технологического процесса

Количество металлорежущих станков, стендов, установок и другого оборудования определяется по формуле:

, (8.1)

где Хi - количество оборудования i-ro наименования, шт;

Tшкi- норма времени на выполнение i-ой операции, мин;

ηз.н.- нормативный коэффициент загрузки оборудования.

Для серийного производства ηз.н.=0,75.. .0,85. Принимаем ηз.н.⁼0,8.

Операция 005 и операция 015 - сверлильная

Станок вертикально-сверлильный 2Н125

;

принимаем Х₁=1.

Операция 010 – Слесарная

Верстак слесарный - принимаем 1шт.

Операция 020 и операция030 - внутришлифовальная.

Станок внутришлифовальный 3К227В

;

принимаем Х₃=1.

Операция 025- гальваническая.

Установка вневанного железнения в проточном электролите на базе переоборудованного вертикально-расточного станка

принимаем Х₄=1.

Результаты расчета количества оборудования по операциям технологического процесса восстановления ступицы колеса представлены в таблице 4.

Подбор выпрямителя осуществляется в зависимости от потребялемого тока.

I=D*F (8.2)

где I- сила анодного или катодного тока, А

D – катодная плотность тока, А/дм²,

F – площадь восстанавливаемой поверхности детали, дм², определяется по формуле:

F=πdL (8.3)

где d – диаметр посадочной поверхности,

L – длина отверстия.

Учитывая, что железнению подвергаются 2 поверхности :

d1=0,7195 дм, d2=0,62 дм, L1=0,25 дм, L2=0,15 дм

F=π*0.7195*0,25+π*0.62*0,15= 0,858дм².

тогда I=40*0,858=34,32 А .

Таблица 4 - Результаты расчета количества оборудования по операциям технологического процесса восстановления ступицы колеса

№ операции

Наименование

операции

Тшт, мин

Наименование оборудования (тип, модель)

Режим работы, смен

Фонд времени, ч

Количество оборудования, ед

Расчет-ное

При-нятое

005

Сверлильная

3,565

Станок вертикально-сверлильный 2Н125

2

3868,8

1

010

Слесарная

3,71

Станок вертикально-сверлильный 2Н125

2

3868,8

015

Сверлильная

2,273

Электрическая сверлильная машина ИЭ-1003Б

2

3868,8

1

020

Внутришлифовальная

2,251

Станок внутришлифовальный 3К227В

2

3868,8

1

030

Внутришлифовальная

2,007

Станок внутришлифовальный 3К227В

2

3868,8

025

Гальваническая

37,43

Установка вневанного железнения в проточном электролите на базе переоборудо-ванного вертикально-расточного станка

2

3868,8

1

Ванна для промывки в воде

-

1

Для осуществления данного техпроцесса, кроме того, принимаем 1 верстак (для осуществления подготовительных работ при гальванической обработке), ванну для приготовления раствора электролита, ванну для приготовления раствора нейтрализации, дистиллятор для корректировки плотности электролита.

В соответствии с рекомендуемой последовательностью решения вопроса организации рабочего места осуществляем следующие этапы:

1) Составить табель (ведомость) применяемого основного оборудования на основании результатов подбора и расчета количества оборудования, который приводится в таблице 5.

Таблица 5 – Табель оборудования рабочего места по восстановлению ступицы колеса

№

Наименование оборудования

Модель, тип, характеристика

Кол-во

Уст. мощность, кВт

Габаритные размеры в плане, мм

Занимаемая площадь пола, м²

единицы

общая

1

Ванна для приготовления раствора нейтрализации

нестанд.

1

650×550

036

0,36

2

Ванна для приготовления электролита

нестанд.

1

650×550

036

0,36

3

Ванна для промывки в горячей воде

нестанд.

1

650×550

036

0,36

4

Ванна для промывки в холодной воде

нестанд.

1

650×550

0,36

0,36

5

Верстак слесарный металлический

ПИ-2

2

1550×800

1,24

2,48

6

Дистиллятор

АДЭ-15

1

10,5

310×450

0,76

0,76

7

Инструментальный шкаф

3004

1

950×500

0,475

0,475

8

Станок вертикально-сверлильный

2Н125

1

2,8

1130х805

0,91

0,91

9

Станок внутришлифовальный

3К227В

1

4

2500х1490

3,73

3,73

10

Стеллаж

11

1400×600

0,84

7,76

11

Установка вневан-ного железнения в проточном электролите на базе переоборудованного вертикально-сверлильного станка

1

4

2350×685

1,61

3,22

13

Электрическая сверлильная машина

ИЭ-1003Б

1

0,27

-

-

-

2) Производим расчет площади производственного помещения для реализации разработанного технологического процесса восстановления по формуле:

F=∑fоб*К, (8.4)

где F – расчетная площадь, м²;

∑fоб – суммарная площадь, занимаемая оборудованием, м²;

К–коэффициент плотности расстановки оборудования, учитывающий зону действия исполнителей, проходы, проезды. Для укрупненных расчетов К= 3,0-4,5.

F=(0,36*4+2,48+0,76+0,475+0,91+3,73+5,88++3,22)*4,5=100,028 м².

Принимается F=108 м².

Размеры восстановительного участка составляют:

длина участка L, мм – 12000;

ширина участка B, мм – 9000;

Расстояние между станками, между станками и элементами зданий принимаем в соответствии с нормами размещения оборудования на производственных участках.

Технологическая планировка рабочих мест по реализации технологического процесса осуществляется в соответствии с маршрутом выполнения технологических операций, применяемого оборудования и оснастки, количеством оборудования по каждой операции и рекомендацией СНиП.

9. Оценка ремонтопригодности детали и технико-экономические показатели разработанной технологии

Коэффициент ремонтопригодности рассчитывается по следующей формуле:

, (9.1)

где К_р - коэффициент ремонтопригодности детали;

S_H - стоимость изготовления детали, руб.;

n - число ремонтных циклов при восстановлении.

Принимается в результате анализа функционального назначения детали и запасом прочности (ориентировочно n = 2 - 6);

S_B - стоимость восстановления детали, руб.

Оценка ремонтопригодности детали производится по критерию К_р:

К_р<1,5 - деталь неремонтопригодна;

2,0>Кр>1,5 - очень низкая ремонтопригодность;

3,0>К_Р>2,0 - низкая ремонтопригодность;

5,0>Кр>3,0 - удовлетворительная ремонтопригодность;

8,0>Кр>5,0 - хорошая ремонтопригодность;

Кр>8,0 - высокая ремонтопригодность.

Стоимость детали в розничной продаже составляет 380000 бел. руб.

Стоимость изготовления детали с учетом 30-%ной торговой надбавки составит равна S_H= 266000 руб.

Стоимость изготовления деталей за один год равна S_H= 1098580 тыс. руб.

Число ремонтных циклов принимаем равным n=4.

Стоимость восстановления ступицы за один год (сумма годовых издержек) равна

S_e =ФЗП + О_сс+С_м+С_об +С_опр+Н, (9.2)

где ФЗП - общий фонд заработной платы;

О_сс - отчисления на социальное страхование, руб.;

С_м - затраты на материалы, руб.;

С₀б - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, руб.;

С_0Пр - общепроизводственные расходы, руб.;

Н - налоги, включаемые в издержки производства, руб.

Общий фонд заработной платы представляет собой сумму основной и дополнительной заработной платы всех категорий работников:

, (9.3)

где - основная заработная плата i-й категории работников, руб.;

- дополнительная заработная плата, руб.

Численность ремонтных рабочих принимаем исходя из общей трудоемкости работ и действительного годового фонда времени одного рабочего. Rрр=6 чел.

Сверловщик:

(3,565+2,273)*4130/(60*1750)=0,253;

принимаем 1-ого человека.

Слесарь:

3,71*4130/(60*1750)=0,250;

принимаем 1-ого человека.

Шлифовщик:

(2,251+2,007)*4130/(60*1750)=0,167;

принимаем 1-ого человека.

Гальваник:

37,43*4130/(60*1750)=1,472;

принимаем 2 человека.

Итого 5 человек.

Количество вспомогательных работников определяется исходя из численности ремонтных рабочих:

Rвсп=0,23*Rpp; (9.4)

Rвсп=0,23*5=1,15;

принимаем Rвсп= 2 чел.

Численность руководителей, специалистов и служащих Rсс:

Rсс= 0,1(Rрр + Rвсп); (9.5)

Rсс= 0,1(5 + 2)=0,7;

принимаем Rсс=1 чел.

Численность младшего обслуживающего персонала:

Rмоп=0,015(Rрр + Rвсп + Rсс); (9.6)

Rмоп=0,015(5 +2+1)=0,12;

принимаем Rмоп= 1 чел.

Основная заработная плата i-й категории работников определяется по формуле:

, (9.7)

где - численность i-й категории работников, чел;

- тарифная ставка 1-го разряда, руб;

- средний тарифный коэффициент для i-й категории работников;

- коэффициент, учитывающий общий процент премий и доплат;

m- количество рабочих месяцев в году.

Тарифные ставки (оклады) работников определяются исходя из тарифной ставки 1-го разряда, установленной в организации, и тарифного коэффициента соответствующего тарифного разряда, а также других надбавок.

С 1 января 2009 г. постановлением Совета Министров Республики Беларусь от 26 января 2008 г. № 2020 месячная минимальная заработная плата установлена в размере 229700 руб.

= 229700 руб.

m= 11.

для ремонтных рабочих:

= 1,73 (для 3 разряда).

= 1,7

тыс. руб.

кроме того, предприятие имеет возможность устанавливать доплату до 50% по контракту, тогда

тыс. руб

для вспомогательных рабочих:

= 1,35

= 1,7

тыс.руб.

для руководителей и специалистов:

= 3,98

= 2

тыс.руб.

итого основная заработная плата составляет:

тыс.руб.

Дополнительная заработная плата принимается в размере 15% от основной для всех категорий работников:

, (9.8)

тыс.руб.

Общий фонд заработной платы:

тыс. руб.

Отчисления на социальное страхование производятся в размере 35% от ФЗП:

Осс=0,35*ФЗП, (9.9)

Осс= 0,35*118530=41485,5 тыс. руб.

Расходы на материалы См ориентировочно определяются по формуле:

См= Км*, (9.10 )

где Км- коэффициент, показывающий долю затрат по материалам.

Км=1,47 для авторемонтнызх предприятий, осуществляющих ремонт легковых автомобилей.

См=1,47*55732,69=81927,05 тыс. руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования Соб, в том числе и производственного инструмента инвентаря, приборов и приспособлений, состоят из ряда комплексных статей: расходы на амортизацию оборудования, содержания оборудования и других средств , ремонт оборудования и других средств, содержание и возобновление малоценного инвентаря и инструментов, прочие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

Соб = 100000 тыс. руб.

Общепроизводственные расходы Сопр, связанные с обслуживанием и управлением отделения, включают в себя следующие виды расходов: на амортизацию зданий, сооружений, хозяйственного инвентаря; на содержание зданий, сооружений, инвентаря; затраты на ремонт; испытания, рационализацию и изобретательство Сирии; на охрану труда и технику безопасности; содержание и восстановление малоценного хозяйственного инструмента и инвентаря; прочих производственных расходов.

Сопр=1000 тыс. руб.

В статье «Налоги» рассчитываются налоги, сборы и отчисления, включаемые в издержки производства.

Чрезвычайный налог и обязательные отчисления в государственный фонд содействия занятости :

Нчрезв= 0,05*ФЗП, (9.11)

Нчрезв= 0,05*118530=5926,5 тыс. руб,

Общая сумма издержек, определяемая по формуле (9.2), составит:

Sе=118530+41485,5+81927,05+5926,5+100000+1000=348869,05 тыс. руб.

Тогда можно оценить ремонтопригодность детали:

=6,29;

Можно сделать вывод о том, что деталь имеет хорошую ремонтопригодность.

10. Обоснование организации работ и планировочного решения

В зависимости от физических параметров выражения программы и метода расчета количества оборудования все участки основного производства подразделяют на три класса.

К первому классу относятся участки разборочно-сборочного и кузовного цехов и слесарно-механический участок ЦВИДа, годовая программа которых определяется номенклатурой и количеством изделий и выражается в единицах ремонта.

Второй класс составляют участки, производственная программа которых задается не только количеством капитальных ремонтов, но и массой восстанавливаемых деталей. К этому классу относятся кузнечно-рессорный, термический и моечно-очистительный участки.

В третий класс входят участки, программа которых выражается номенклатурой и количеством ремонтируемых изделий, а также площадью покрытия восстанавливаемых деталей. К этому классу относятся сварочно-металлизационный, гальванический и малярный участки.

С учетом технологической взаимосвязи производственных цехов и участков и организационной структуры руководства производством целесообразно проектировать их по принципу организационно-технологической однородности цехов и участков.

Ниже изложены особенности проектирования цехов и участков основного производства.

Так как в данном курсовом проекте деталь восстанавливается на двух участках слесарно-механическом и гальваническом ниже приведены их описания.

Слесарно-механических

Оборудование на участке располагается согласно операциям технологического процесса восстановления ступицы колеса.

Согласно требованиям технологии на участке размещено некоторое оборудование для контроля.

Металлизационный

Оборудование на участке размещено в соответствии с технологическим процессом выполнения наплавочных работ. Станки для полирования деталей размещают в отдельном помещении. Металлизационный участки относятся к категории вредных производств, поэтому они должны быть изолированы от других производственных помещений газонепроницаемыми стенами или перегородками.

11. Мероприятия по охране труда и технике безопасности

Производительность труда при выполнении работ во многом зависит от организации рабочего места и условий труда рабочих. Рабочие места должны быть оборудованы таким образом, чтобы на них в удобном для рабочего положении были размещены все необходимые приспособления, инструмент, а также ремонтируемые детали. В помещении должны поддерживаться температура 18 – 20С, относительная влажность 40 – 60 % и освещенность на рабочем месте должна быть 200…500 лк. Допустимый уровень шума 70-80 дБ при частоте 60-80Гц.

Общие требования безопасности к технологическому процессу восстановления ступицы колеса конкретизируются при работе на отдельных видах оборудования. Технологический процесс восстановления ступицы включает в себя ряд неблагоприятных для исполнителей работ факторов.

На рабочем месте шлифовщика присутствует повышенное содержание абразивной взвеси в воздухе, шум при обработке изделий.

На рабочем месте сверловщика и слесаря присутствует повышенный шум, имеется опасность получить травму от вращающихся частей оборудования. К травме может привести так же попадание стружки в глаза.

Стационарные станки должны быть установлены на прочных фундаментах или основаниях, тщательно выверены, прочно закреплены и окрашены в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026-76. Каждый станок должен иметь индивидуальный привод, а имеющий электрический привод - должен быть заземлен (занулен) вместе с приводом.

Стационарные, переносные станки и стенды (сверлильная машина) должны приводиться в действие и обслуживаться только теми лицами, за которыми они закреплены. Приводить в действие станки и работать на них другим лицам не допускается.

Ремонт указанных станков и стендов должен выполняться специально назначенными лицами. Электрический инструмент должен быть надежно заземлен и поддерживаться в исправном состоянии. Пользоваться инструментом не по его назначению запрещается.

Запрещается:

• отвлекаться от выполнения прямых обязанностей;

• выходить из помещения при работающем оборудовании;

• передавать управление станком лицам, не имеющим на это разрешение.

При прекращении подачи электроэнергии рабочий должен отключить станок от сети.

По окончании работ рабочий обязан:

- выключить станок и произвести его уборку;

- сделать необходимые записи в журнале приема и сдачи смены.

Наиболее детально рассмотрим правила техники безопасности при работе на вертикально-сверлильном станке модели 2Н125.

Перед началом работы на сверлильных станках необходимо выполнять следующие требования:

1) осматривать рабочее место и убирать со станка, и проходов все, что мешает нормальной работе;

2) проверять и обеспечивать нормальную смазку станка;

3) осматривать ограждающие и предохранительные устройства, режущий инструмент и приспособления;

4) проверять вручную, а затем на холостом ходу, нет ли заедания и значительных люфтов в движущих частях станка;

5) проверять исправность устройств для включения станка (кнопки, рубильники), переключения скоростей и механизмов управления станком;

6) устанавливать индивидуальное освещение станка, наиболее удобное для работы;

7) производить пробный пуск станка и контрольный осмотр рабочего места.

Во время работы на станке необходимо соблюдать следующие правила:

1) содержать рабочее место в чистоте и порядке, своевременно очищая стол станка от стружки, масла и эмульсии;

2) не держать на столе станка обработанные детали, инструменты, ключи, крепежные болты, заготовки и пр.;

3) правильно устанавливать обрабатываемую деталь и надежно крепить ее в приспособлениях;

4) не удерживать заготовку руками на столе станка в процессе ее обработки;

5) не оставлять ключа в сверлильном патроне после смены режущего инструмента;

6) не останавливать рукой вращения шпинделя, патрона и не браться руками за вращающиеся режущий инструмент и части станка;

7) не нажимать сильно на рычаг подачи сверла при сверлении вручную отверстий малого диаметра и не применять более высоких подач, чем в карте технологического процесса при автоматической подаче;

8) систематически следить за состоянием режущего инструмента, не допуская его чрезмерного затупления;

9) работать только исправным вспомогательным инструментом, не применять прокладок при работе ключами и не удлинять гаечные ключи трубами;

10) применять предохранительные очки или защитный щиток для предохранения глаз и лица сверловщика от ожогов и повреждений;

11) немедленно останавливать станок при заедании в направляющей втулке или поломке инструмента, обнаружении неисправности в станке, приспособлении, ослаблении крепежных болтов, планок и прокладок [15].

Общие правила техники безопасности при выполнении гальванической операции:

1) не прикасаться к открытым токонесущим клеммам приборов;

2) работать только при включенной вентиляции;

3) работать с применением защитных средств: резиновых перчаток, фартука, диэлекрических ковриков, защитных очков;

4) во избежание вредного действия паров на слизистую оболочку дыхательных путей рекомендуется перед началом работы смазать носовую полость мазью состоящей из двух частей вазелина и одной части ланолина;

5) на рабочем месте категорически запрещается принимать пищу и курить;

6) при попадании на кожу щелочного раствора следует немедленно смыть его обильной струей холодной воды, а затем промыт пораженное место 1%-ным раствором уксусной кислоты; при попадании кислотосодержащего раствора – смыть водой и промыть 3%-ным раствором питьевой соды;

7) следует соблюдать осторожность при очистке анодов, штанг, контактов, остерегаться порезов рук острыми краями;

8) категорически запрещается выполнять каие-либо работы над зеркалом электролита ванны.

При работе с органическими растворителями следует также соблюдать правила техники безопасности:

1) при выполнении работ необходимо соблюдать принятую технологию очистки деталей органическими растворителями. Не допускается применять способы, ведущие к нарушению требований безопасности труда.

2) работники, занятые очисткой деталей органическими растворителями, должны обеспечиваться средствами индивидуальной защиты. Помещение, в котором производится очистка деталей органическими растворителями, должно быть изолировано от других производственных участков и оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией, а также обеспечено средствами пожаротушения.

3) пожароопасные органические растворители следует хранить в установленном количестве, согласованном с органами пожарного надзора.

4) при очистке необходимо применять растворители с антистатическими присадками.

5) при очистке протиркой вручную применять хлопчатобумажные материалы, не способствующие накоплению статического электричества.

6) во время очистки не допускать разлива растворителей на пол, а в случае разлива немедленно убрать их.

7) не допускается пользоваться электронагревательными приборами и курить на рабочем месте, а также производить любые работы, связанные с появлением искры.

8) промывать детали в ванне необходимо только в резиновых перчатках.

Требования безопасности в аварийных ситуациях:

1) При травмировании, отравлении и внезапном заболевании пострадавшему должна быть оказана первая (доврачебная) помощь и, при необходимости, организована его доставка в учреждение здравоохранения.

2) При поражении электрическим током принять меры к скорейшему освобождению пострадавшего от действия тока.

3) При захвате вращающимися частями машин и другим оборудованием частей тела или одежды подать сигнал о прекращении работы и по возможности принять меры к остановке машины (оборудования). Не следует пытаться самостоятельно освободиться от захвата, если есть возможность привлечь окружающих.

4) При возникновении пожара:

- прекратить работу;

- отключить электрооборудование;

- сообщить непосредственному или вышестоящему руководителю о пожаре и вызвать пожарную охрану;

- принять по возможности меры по эвакуации людей и приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения.

Требования по окончании работ:

• Отключить электрооборудование от сети.

• Привести в порядок рабочее место, сложить инструменты и приспособления в инструментальный ящик.

• Перед сдачей смены проверить исправность оборудования, занести результаты проверки в журнал приема и сдачи смены, сообщить мастеру о неисправностях.

• Снять спецодежду и другие средства индивидуальной защиты и повесить в специально предназначенное место.

• Вымыть руки и лицо теплой водой с мылом и принять душ.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе курсового проектирования разработан технологический процесс восстановления ступицы заднего колеса автомобиля ГАЗ-24. Произведен анализ условий работы детали и возможных дефектов. Разработан технологический процесс восстановления ступицы. Произведен анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов.

Основным дефектом является износ отверстий под наружное кольцо наружного подшипника и наружное кольцо внутреннего подшипника. Из возможных способов восстановления основного дефекта был выбран оптимальный – способ вневанного железнения в проточном электролите.

Основное время на восстановление детали составило 51,236 минут. Время на восстановление основного дефекта выбранным способом составило 37,43 минут.

Для выполнения технологических операций подобрано необходимое оборудование, технологическая оснастка, режущий и измерительный инструменты. Произведен расчет технических норм времени на выполнение технологических операций. Выполнен расчет производственной программы по восстановлению ступицы, определена площадь производственного помещения для реализации технологического процесса восстановления, которая составила 108 м², а также дано обоснование по организации рабочего места и выбору планировочного решения. Разработанное планировочное решение позволяет эффективно реализовать технологический процесс восстановления ступицы колеса.

Приведены мероприятия по охране труда и технике безопасности.

Оценка ремонтопригодности детали показала, что ступица заднего колеса автомобиля ГАЗ-24 имеет хорошую ремонтопригодность.

Осуществлена технико-экономическая оценка проекта по основным показателям, которая дает возможность говорить о высокой экономической эффективности восстановления работоспособности ступицы заднего колеса автомобиля выбранными методами и средствами производства.

Восстановление ступицы заднего колеса автомобиля ГАЗ-24 в соответствии с разработанным технологическим процессом является экономически выгодным.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Барановский Ю.В. Режимы резания металлов. Справочник. Изд. 3-е, переработанное и дополненное. – М.:«Машиностроение», 1972 г. – 363 с.

2. Высоцкий М.С.Автомобили МАЗ-500А, МАЗ-504А, МАЗ-516. Высоцкий М.С. и др. Изд-во «Транспорт», 1973, 264 с.

3. Казацкий, А.В. Восстановительные технологии: Учебно-методическое пособие по выполнению курсовой работы для студентов специальности 1-37 01 07 «Автосервис» / А.В. Казацкий, А.С. Савич, В.К. Ярошевич. – Мн.: БНТУ,2005. - 48 с.

4. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию (раздел «Технологическая часть» - подраздел «Разработка технологического процесса восстановления детали) по дисциплине "Ремонт автомобилей" / С. А. Скепьян.- Мн.: МГАК,2007 - 113 с.

5. Никитина И.П. Наладка и настройка вертикально-сверлильного станка модели 2Н125 на обработку детали: Методическое руководство к лабораторной работе. – Оренбург: ГОУ ОГУ, 2005. – 52с.

6. Пилипук Н.Н. Метод. пособие к выполнению курсовой работы по дисциплине «Организация производства. Менеджмент» для студентов дневной и заочной форм обучения по спец. Т.04.02.00.- «Эксплуатация транспортных средств»/ Н.Н. пилипук, Д.М. Антюшеня, А.С. Савич. – Мн.: БНТУ, 2002. – 37 с.

7. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учеб. Для студентов специальности «Техн. эксплуатация автомобилей» учреждений, обеспечивающих получение высш. образования / М.М. Болбас [и др.]; под ред. М.М. Болбаса.- Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2004.- 528 с.: ил.

8. Ремонт автомобилей МАЗ. Пасов В.З., Малишевский И.И., Изд-во «Транспорт», 1971, 312 с. 3

9. Ремонт автомобилей: Учебник для вузов/ Л.В. Дехтеринский, К.Х. Акмаев, В.П. Аспин и др.; Под ред. Л.В. Дехтеринского.- М.: Транспорт, 1992.- 295 с.: ил., табл.

10. Ремонт автомобилей: Учебник для автотрансп. техникумов/ Румянцев С.И., Боднев А.Г., Бойко Н.Г. и др.; Под ред. С.И. Румянцева .- 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Транспорт, 1988.- 327 с.: ил., табл.

11. Ремонт автомобилей: учебник для вузов/ Л.В. Дехтеринский, К.Х. Акмаев, В.П. Апсин и др.; Под ред. Л.В. Дехтеринского.- М.: Транспорт, 1992.- 295 с.: ил.

12. Румянцев С.И. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник для ПТУ/ С.И. Румянцев, А.Ф. Синельников, Ю. Л. Штоль.- М.: Машиностроение, 1989.- 272 с.: ил.

13. Справочник иженера-механика. Том «технология ремонта автомобилей»/ под ред. В.В. Ефремова.- М.: «Транспорт», 1965.- 1000 с.:ил.

14. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- 4-е изд. перераб. и доп. – Машиностроение, 1986. – 656 с., ил.

15. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- 4-е изд. перераб. и доп. – Машиностроение, 1985. – 496 с., ил.

16. Шадричев В.А. Ремонт автомобилей, изд. 3-е. М.- Л., изд. «Машиностроение», 1965. 616 с., ил.

17. Щекочихин А.П., выполнение дипломного проекта по техническому обслуживанию и ремонту машин: Учебное пособие.- Оренбург: ГОУ ОГУ, 2003 г.- 114 с.

18. Ярошевич В.К. Технология ремонта автомобилей:лаборатор. практикум: учеб. пособие/ В.К. Ярошевич, А.С. Савич А.В. Казацкий. – Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2004.- 392 с. : ил.

19. Ярошевич, В.К. Технология производства и ремонта автомобилей: учеб. пособие / В.К. Ярошевич, А.С. Савич, В.П. Иванов.- Минск: Адукацыя i выхаванне, 2008.- 640 с. : ил.

20. Ярошевич, В.К. Технология ремонта автомобилей: лаборатор. практикум: учеб.пособие/ В.К. Ярошевич, А.С. Савич, А.В. Казацкий.-Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2004.- 392 с.: ил.

21. Ярошевич. В.К. Оформление дипломных проектов. Учебно-методическое пособие для студентов специальностей 1-37 01 06 «Техническая эксплуатация автомобилей » и 1-37 01 07 «Автосервис».- Мн.: Белорусский национальный технический университет, 2006.-41 с.: ил.